Curso SMETA 7 – Requisito 3: Condiciones laborales seguras e higiénicas (parte 1)

Introducción

Un entorno de trabajo seguro e higiénico es un derecho humano laboral fundamental y una exigencia central en la normativa ética. El Requisito 3 de SMETA 7.0 establece que las empresas deben garantizar la seguridad y la salud de sus trabajadores en el lugar de trabajo. Esto implica prevenir accidentes, lesiones y enfermedades ocupacionales mediante condiciones adecuadas, protegiendo la vida, la salud y la dignidad de los empleados. Un lugar de trabajo inseguro vulnera derechos básicos y puede derivar en graves consecuencias humanas y legales. Por ello, SMETA 7.0 dedica un requisito completo a este tema, desglosándolo en subrequisitos (3.A a 3.U) que cubren todos los aspectos de seguridad e higiene. A continuación, exploraremos cada subrequisito en detalle, explicando qué exige, qué hallazgos son comunes en auditorías (Issue Titles), ejemplos prácticos en distintos sectores, errores frecuentes y recomendaciones para su cumplimiento inmediato.

Disclaimer

Este artículo es una interpretación personal y no tiene ninguna relación oficial con SEDEX ni con el esquema SMETA. Ha sido desarrollado de manera independiente con el propósito de orientar y formar a profesionales, empresas y lectores interesados en las auditorías éticas, basándome en mi análisis y experiencia. SEDEX es el propietario exclusivo de SMETA, y la información oficial, completa y veraz sobre SMETA 7 solo se encuentra en los documentos y recursos publicados directamente por SEDEX (www.sedex.com). Recomiendo encarecidamente consultar siempre las guías oficiales de SEDEX para garantizar el cumplimiento y la precisión en cualquier aplicación práctica. Al leer este artículo, el lector comprende que refleja únicamente mi perspectiva personal y no pretende, bajo ninguna circunstancia, representar, modificar o afectar la posición, directrices o reputación de SEDEX. Mi objetivo es contribuir al entendimiento general de los requisitos de SMETA de forma educativa y accesible.

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3.A. Entorno de trabajo seguro

Explicación: El subrequisito 3.A exige garantizar un entorno de trabajo seguro y poner en marcha controles adecuados para prevenir accidentes y daños a la salud derivados del trabajo. Es un requerimiento general que aplica a cualquier riesgo no cubierto por subrequisitos más específicos. Incluye proteger a los trabajadores de peligros físicos, químicos, biológicos y ergonómicos presentes en sus tareas diarias, tanto inmediatos como de largo plazo (ej. pérdida auditiva por ruido). También abarca el deber de mantener condiciones dignas (no degradantes) y de preservar la salud integral de los empleados.

Issue Titles (posibles hallazgos): En auditorías SMETA, suele detectarse una variedad de incumplimientos genéricos bajo 3.A, por ejemplo: falta de una política documentada de seguridad y salud ocupacional comunicada a los trabajadores; trabajadores expuestos a sustancias peligrosas sin protección (por ejemplo vapores o gases tóxicos); ausencia de agua potable limpia disponible en el centro de trabajo; empleadas embarazadas o en periodo de lactancia realizando tareas de riesgo (manejo de químicos, carga pesada, etc.); puestos de trabajo sobrepoblados o sin espacio suficiente (aglomeración que impide moverse con seguridad); condiciones ambientales inadecuadas, como temperaturas extremas no controladas, mala ventilación o iluminación deficiente. Otros hallazgos incluyen la falta de chequeos médicos ocupacionales periódicos para personal expuesto a ruido o polvo, no contar con un licenciamiento sanitario válido cuando es requerido, o carecer de protocolos para enfermedades contagiosas (por ejemplo, medidas COVID-19). Todos estos son indicios de que el entorno general no es seguro ni saludable.

Ejemplos sectoriales: En una planta industrial, 3.A implica mantener el orden y la limpieza (programas 5S) para evitar tropiezos o golpes, controlar la ventilación en áreas con humos, y asegurar que la carga de trabajo no genere fatiga excesiva. En el sector agrícola, abarca proporcionar agua potable y sombra a trabajadores de campo, protegerlos de pesticidas y maquinaria agrícola peligrosa. En construcción, se traduce en sitios de obra limpios y organizados, con vías de paso despejadas y protección contra caídas o derrumbes. Incluso en entornos de oficina o servicios, 3.A aplica a riesgos como la ergonomía en el puesto (evitar lesiones musculoesqueléticas) y la calidad del aire interior. En todos los sectores, es una obligación amplia de “garantía de seguridad” que cubre cualquier condición laboral peligrosa no específica.

Errores comunes: Las empresas a veces cometen el error de pensar que cumplir solo la normativa local es suficiente, descuidando riesgos no legislados. Por ejemplo, no realizar inspecciones regulares de seguridad en todas las áreas de trabajo, no evaluar nuevos procesos o materiales introducidos, o no involucrar a los trabajadores en la identificación de peligros. También es común tener políticas de salud y seguridad solo de adorno (en papel) que no se implementan ni comunican eficazmente al personal. Otro fallo habitual es no proveer equipo básico para el bienestar: agua, baños limpios, áreas de descanso, lo que genera condiciones antihigiénicas y riesgos (deshidratación, estrés térmico, etc.).

Recomendaciones: Para cumplir 3.A, se recomienda establecer un sistema de gestión de SST (Seguridad y Salud en el Trabajo) integral. Algunos pasos prácticos:

• Desarrollar y difundir una política de SST clara, que afirme el derecho a un lugar de trabajo seguro, y comunicarla a todos los niveles.
• Identificar peligros y evaluar riesgos de forma continua, incluso aquellos no cubiertos por la ley, considerando condiciones normales y anormales (por ejemplo, durante mantenimientos, emergencias sanitarias, etc.).
• Implementar controles preventivos: orden y limpieza diarios, mantenimiento preventivo de equipos e infraestructura, suministro de agua potable y instalaciones higiénicas.
• Monitorear condiciones de salud: realizar mediciones periódicas de ruido, calidad del aire, iluminación, temperatura y otros factores ambientales, tomando acciones correctivas si no son adecuadas.
• Capacitar a los trabajadores para reconocer riesgos y detener trabajos inseguros (esto enlaza con 3.J). Fomentar una cultura de seguridad donde reporten “cuasi accidentes” o condiciones inseguras sin temor.
• Revisar y mejorar continuamente: analizar incidentes y enfermedades profesionales para mejorar el ambiente de trabajo. Realizar auditorías internas antes de la auditoría SMETA para detectar brechas.

Cumplir este subrequisito sienta las bases generales de un lugar de trabajo seguro, sobre las cuales se construyen los requisitos más específicos siguientes.

3.B. Evaluación de riesgos en el trabajo

Explicación: El punto 3.B requiere realizar evaluaciones de riesgos de seguridad y salud relacionadas con las actividades laborales, revisándolas al menos una vez al año o cuando ocurran cambios significativos o incidentes. Esto significa que la empresa debe identificar sistemáticamente los peligros potenciales en el lugar de trabajo, evaluar la probabilidad y severidad de daños que podrían causar, e implementar medidas de control apropiadas. La evaluación de riesgos no es un ejercicio único, sino un proceso vivo que debe actualizarse con frecuencia (por ejemplo, al introducir nueva maquinaria, procesos, materias primas peligrosas, o tras un accidente). El objetivo es anticipar y prevenir daños antes de que ocurran.

Hallazgos comunes: Un hallazgo frecuente es la ausencia total de una evaluación de riesgos documentada. En algunos casos, la empresa tiene una evaluación pero esta es incompleta o inadecuada: tal vez cubre solo algunos riesgos evidentes, deja fuera áreas importantes, o no se ha actualizado en años. También puede ocurrir que exista un análisis de riesgos genérico (por ejemplo, un formato estándar) que no refleja las condiciones reales del sitio. Los auditores suelen comprobar si la evaluación está por escrito, si incluye todos los peligros relevantes y si contempla medidas de mitigación. Otro hallazgo (aunque menos tangible) es que la evaluación exista, pero los trabajadores o mandos medios la desconocen, indicando que no se implementa efectivamente.

Ejemplo de Issue Title: “No se ha realizado ninguna evaluación de riesgos de salud y seguridad” o “La evaluación de riesgos existente no es adecuada, suficiente y/o no está documentada”.

Ejemplos sectoriales: En una fábrica textil, la evaluación de riesgos debe abarcar máquinas (atrapamientos), manejo de químicos (tintes, solventes), riesgo de incendios, ergonomía en puestos de costura, etc. En una explotación agrícola, incluirá riesgos de maquinaria agrícola, exposición solar y calor, uso de pesticidas, picaduras de animales, entre otros. En logística, considerará manipulación manual de cargas, uso de montacargas, tráfico interno de camiones. Cada sector tiene sus peligros característicos: las evaluaciones deben adaptarse a esas realidades. Un buen ejemplo es una planta alimentaria que identifica riesgo de caídas por pisos mojados en zona de lavado y coloca alfombras antideslizantes y capacita en limpieza inmediata de derrames. Un mal ejemplo sería una empresa de construcción que copia una evaluación de riesgos genérica de otra obra y no aborda riesgos específicos de su proyecto (como trabajo en alturas en un puente).

Errores comunes: Un error típico es tratar la evaluación de riesgos como un trámite burocrático en lugar de una herramienta práctica. Algunas empresas la hacen una vez para “cumplir”, pero no la actualizan ni la consultan. Otras delegan su elaboración a consultores externos sin involucrar a supervisores ni trabajadores, perdiendo conocimiento práctico. También es común pasar por alto riesgos crónicos (como la exposición prolongada a ruido o posturas) porque no causan accidentes inmediatos, o no considerar situaciones de emergencia poco frecuentes (fugas químicas, desastres naturales, etc.). Asimismo, si la evaluación identifica un riesgo pero la empresa no toma las medidas recomendadas, No sirve de nada. Otro fallo es no revisar la evaluación tras incidentes: cada accidente debería detonar una revisión para prevenir futuros eventos similares.

Recomendaciones: Para cumplir 3.B eficazmente:

• Llevar a cabo evaluaciones de riesgos exhaustivas cubriendo todas las áreas y tareas. Utilizar metodologías reconocidas (ej. matriz de riesgos, método de puntuación) que consideren la probabilidad y severidad. Incluir riesgos de seguridad (accidentes) y de salud (exposición a ruido, químicos, estrés térmico, etc.).
• Involucrar a personal clave: el responsable de SST (3.C), supervisores de área y representantes de trabajadores (3.D) deben participar en identificar peligros y proponer controles, ya que conocen el trabajo diario.
• Documentar y actualizar: plasmar por escrito los riesgos identificados y acciones tomadas. Revisar el documento al menos anualmente y siempre que haya cambios (nuevos procesos, ampliaciones) o después de un accidente o near-miss (cuasiaccidente). SMETA enfatiza la revisión anual o tras incidentes.
• Priorizar y planificar controles: tras la evaluación, elaborar un plan de acción para eliminar o minimizar los riesgos más graves. Asignar responsables y plazos para implementar las mejoras (por ejemplo, instalar resguardos, comprar EPP, mejorar ventilación).
• Comunicar resultados: compartir con los trabajadores las conclusiones relevantes. Por ejemplo, “hemos detectado riesgo de caída en tal zona, por lo tanto instalaremos barandillas y les pedimos precaución mientras tanto”. Esto refuerza la confianza y la cultura preventiva.
• Integrar con la mejora continua: usar la evaluación de riesgos como base de otras decisiones de SST – por ejemplo, planificar formaciones (3.E) enfocadas a los riesgos altos identificados, o simulacros de emergencia (3.P) en torno a los peores escenarios.

Realizar evaluaciones de riesgo efectivas demuestra proactividad y es una de las primeras cosas que un auditor SMETA revisará al evaluar condiciones seguras de trabajo.

3.C. Encargado competente de salud y seguridad

Explicación: El subrequisito 3.C pide designar a un responsable, debidamente calificado, de la gestión de salud y seguridad laboral, con la autoridad y conocimiento necesarios para implementar eficazmente los sistemas y procesos de SST. En otras palabras, la empresa debe tener una persona (o equipo) encargada de la seguridad y salud en el trabajo. No exige que sea un puesto dedicado a tiempo completo (puede ser parte de otra función), pero sí que tenga la competencia técnica suficiente y el poder de decisión para promover mejoras y corregir incumplimientos. En algunos países la ley exige un “Servicio de Prevención” o un “técnico en prevención de riesgos” específico; SMETA 7.0 alinea esta exigencia con esas figuras, aunque no requiere un título formal concreto salvo que la ley local lo pida​.

Hallazgos comunes: Un hallazgo típico es que no se ha asignado ningún responsable de SST a nivel gerencial. Esto suele evidenciarse en auditoría al preguntar quién lleva los temas de seguridad: a veces se diluyen entre varios (RR.HH., Producción, etc.) sin una cabeza visible. Otro hallazgo puede ser que la persona designada no sea competente – por ejemplo, el gerente asignó la seguridad al jefe de almacén pero este no tiene capacitación en el tema ni conoce la normativa. Si la ley exige un profesional certificado (como en construcción o industrias de alto riesgo), la falta de dicho perfil sería un hallazgo específico. También se observa que el responsable existe pero no tiene suficiente autoridad: por ejemplo, la persona encargada de H&S eleva recomendaciones que luego no son respaldadas por la dirección, quedando inoperantes (esto puede salir en entrevistas con personal). En resumen, cualquier indicio de que no hay liderazgo claro en materia de seguridad se refleja en este punto.

Ejemplo de Issue Title: “El sitio no ha asignado la responsabilidad de salud y seguridad a un representante de la gerencia competente”.

Ejemplos sectoriales: En una empresa industrial grande, suele haber un departamento de Seguridad e Higiene con técnicos o ingenieros especializados – cumplir 3.C implicaría nombrar al jefe de ese departamento como responsable formal, asegurándose de que tenga certificaciones válidas (ej. licencias profesionales) y acceso directo a la gerencia. En una PYME de servicios quizás no haya un especialista interno; entonces se puede asignar a un gerente general o de RR.HH. con formación en SST, o apoyarse en un asesor externo, pero dejando clara la responsabilidad interna. En sectores como construcción o minería, por ley ya se exige un prevencionista calificado en obra, por lo que se debe verificar que dicha persona esté presente, con sus credenciales vigentes, cumpliendo así 3.C. Un mal ejemplo sería un taller textil donde el dueño se nombra a sí mismo responsable de seguridad pero no ha recibido capacitación alguna y raramente verifica las condiciones – en una auditoría quedará en evidencia por la falta de controles implementados. Un buen ejemplo: una plantación agrícola que nombra a su agrónomo encargado de SST tras enviarlo a un curso de salud ocupacional, dándole además autoridad para detener tareas inseguras en el campo.

Errores comunes: Algunas empresas asumen que, por ser pequeñas, “todos somos responsables de seguridad” y no formalizan la asignación a alguien en particular. Esto termina significando que nadie se ocupa concretamente. Otras designan a un responsable solo de nombre, pero sin proveerle formación ni tiempo para dedicarle al tema, con lo cual la gestión de SST queda rezagada. Un error frecuente es no verificar si la persona tiene la competencia técnica: por ejemplo, asignar por jerarquía (un gerente cualquiera) en lugar de alguien que entienda los riesgos. También ocurre que el responsable esté muy bajo en el organigrama (por ejemplo, un supervisor medio) y no tenga peso para exigir mejoras – en tal caso, la autoridad no es “suficiente para actuar efectivamente en su rol”. Finalmente, en empresas multinacionales, a veces la responsabilidad recae en personal corporativo remoto que no conoce las condiciones locales, descuidando la realidad del sitio auditado.

Recomendaciones:

• Asignar formalmente a un encargado de SST: emitir un documento (ej. acta de nombramiento o descripción de puesto) donde se designe a la persona responsable de velar por el cumplimiento del programa de seguridad. Comunicar a todo el personal quién es y qué facultades tiene.
• Asegurar su competencia: dicha persona debe tener conocimientos en la materia. Si no cuenta con experiencia previa, proporcionarle capacitación (cursos de prevención, certificaciones legales si aplican). Aunque SMETA no pide una titulación específica, la formación pertinente es esencial​. En entornos complejos, podría complementarse con un asesor externo, pero siempre con un responsable interno coordinando.
• Dotarlo de autoridad y recursos: la dirección debe empoderar al responsable para implementar cambios. Por ejemplo, que pueda detener una producción si hay riesgo inminente (relacionado con 3.J), o invertir en EPP necesario sin trabas burocráticas. Se recomienda que reporte directamente a alta gerencia para garantizar apoyo.
• Integrar SST en sus obligaciones diarias: que se establezcan KPI de seguridad para ese rol (accidentes, cumplimiento de capacitación, etc.) y se evalúe su desempeño también en función de la mejora en SST.
• No concentrar todo en una persona: aunque haya un líder, la seguridad es responsabilidad de todos. El encargado debe coordinar con supervisores y comités (3.D) para crear una red de apoyo. Si la empresa es grande o multi-turno, nombrar sub-responsables por área o turno para cobertura continua.

Contar con un referente claro en seguridad y salud es clave para organizar el resto de elementos (políticas, capacitación, inspecciones). Un auditor SMETA verificará esta designación preguntando por el organigrama de SST, revisando las calificaciones del encargado y evaluando si en la práctica se nota su gestión (por ejemplo, registros firmados por él/ella, órdenes dadas, etc.).

3.D. Comité de salud y seguridad con participación de trabajadores

Explicación: El subrequisito 3.D establece la necesidad de formar un comité de salud y seguridad o al menos incluir la temática de SST en comités existentes de trabajadores, con participación de empleados o sus representantes. Esto busca asegurar la consulta y colaboración de los trabajadores en materia de seguridad laboral. Un comité de SST típicamente está conformado por representantes de la gerencia y representantes de los trabajadores (elegidos libremente por éstos), que se reúnen periódicamente para discutir preocupaciones de seguridad, revisar incidentes y proponer mejoras. Si la ley local exige comités específicos (por ejemplo, comité de seguridad e higiene, comité de emergencia, comisión de incendios), SMETA espera que estén conformados; si la ley no lo exige, igualmente pide algún mecanismo para recoger la voz de los trabajadores en estos temas.

Hallazgos comunes: El hallazgo más obvio es la falta de cualquier comité o representación de trabajadores en SST. En auditoría, esto se ve cuando solo la gerencia maneja seguridad sin involucrar a empleados, o si al preguntar a los trabajadores, ellos dicen que no tienen instancia para opinar sobre condiciones inseguras. Si la legislación nacional exige un comité formal o delegado de prevención y no existe, los auditores lo marcarán (incumplimiento legal). También pueden hallarse comités “de papel”: por ejemplo, la empresa nombra un comité pero nunca se reúne o no incluye trabajadores reales (a veces ponen solo jefes, lo cual incumple el espíritu). Otro hallazgo es la no elección libre de los representantes: si se detecta que la empresa escogió a dedo a los miembros “representantes” de trabajadores en vez de ser elegidos por sus compañeros, se considera un incumplimiento. En resumen, cualquier ausencia de participación efectiva de los trabajadores en la gestión de SST resultará en un hallazgo bajo 3.D.

Ejemplos de Issue Titles: “No existe un comité de salud y seguridad que incluya a trabajadores o sus representantes”; “No se cuenta con representantes de seguridad y salud cuando es requerido por ley”; “Los miembros del comité de seguridad no son elegidos libremente por los trabajadores”.

Ejemplos sectoriales: En una fábrica con sindicato, normalmente existe una comisión paritaria de seguridad laboral. Cumplir 3.D sería asegurar que dicha comisión funcione activamente: reuniones mensuales, actas de las reuniones, recorrido conjunto de inspección, etc. En una empresa sin sindicato, se puede invitar a voluntarios de distintos departamentos a formar parte de un grupo de seguridad o integrarlo dentro de otro comité (ej. comité de bienestar). Por ejemplo, un hotel podría incorporar en su comité de empleados un punto fijo de “seguridad y salud” donde camareros, personal de mantenimiento y administrativos aporten sus observaciones (piso resbaloso, cableados peligrosos, etc.). En construcción, la ley suele requerir un “delegado de prevención” en obra o reuniones de seguridad diarias con obreros: estos mecanismos cubren 3.D al dar voz a los obreros. Un buen ejemplo lo da una empresa de logística que rota a trabajadores de almacén como representantes en el comité trimestral de SST, logrando identificar riesgos reales (como zonas de montacargas conflictivas) que la gerencia no notaba. Un mal ejemplo sería una planta química que solo reúne a gerentes en su comité de seguridad, sin ningún operario presente, perdiendo así la perspectiva de quien trabaja a pie de máquina.

Errores comunes: Un error es no establecer el comité por considerarlo voluntario. Aunque la ley no obligue, SMETA lo valora como mejor práctica, así que omitirlo resta puntos. Otro error es armarlo solo con personal de confianza de la empresa (sin elección democrática), lo que desvirtúa su credibilidad ante los trabajadores. También ocurre que el comité exista pero no tenga impacto: se reúne rara vez o sus recomendaciones no se documentan ni implementan. Algunos comités se vuelven reuniones rutinarias sin participación activa de los miembros (por ejemplo, hablan solo los jefes). En ciertos casos, el comité se limita a temas muy generales y no aborda asuntos críticos por temor a señalar fallos de la empresa – esto puede pasar si los representantes temen represalias (lo cual enlaza con 3.J, el derecho a manifestar preocupaciones sin represalia). Otro fallo es no comunicar al resto del personal las acciones o decisiones del comité, desperdiciando la oportunidad de que los trabajadores sepan que sus inquietudes son atendidas.

Recomendaciones:

• Formar un comité funcional: Si no es obligatorio legalmente, igualmente conformar un comité de SST o incorporar formalmente este tema en algún comité existente de diálogo trabajador-empresa. Asegurar la participación de trabajadores electos o voluntarios que representen a sus compañeros (idealmente de distintas áreas y turnos).
• Seguir la normativa local cuando aplique: Si la ley pide un comité específico (por ejemplo, un Comité de Seguridad e Higiene o Comité de Emergencias), crearlo tal cual exige la ley y evidenciar su existencia. Esto cubre simultáneamente el cumplimiento legal y de SMETA.
• Programar reuniones periódicas: Establecer reuniones con frecuencia fija (mensual, trimestral según tamaño de riesgo) y llevar actas con los temas discutidos y acuerdos. Las actas sirven de evidencia en auditoría y de seguimiento de acciones.
• Tratar temas relevantes: En cada reunión, revisar accidentes o cuasi-accidentes recientes, inspecciones realizadas, quejas de trabajadores sobre seguridad, y status de medidas pendientes. Dar oportunidad a los representantes de plantear libremente sus preocupaciones.
• Capacitar a los miembros: Tanto representantes de trabajadores como gerentes en el comité deben tener nociones básicas de identificación de riesgos, para que sus aportes sean efectivos. También deben conocer sus atribuciones legales (por ejemplo, en algunos países, los representantes pueden paralizar trabajos inminentemente peligrosos).
• Comunicar resultados a la plantilla: Difundir en tablones o por correo los puntos tratados en el comité y las mejoras implementadas gracias a él. Esto motiva a más trabajadores a participar y reportar riesgos.
• Sinergia con el encargado SST: El responsable 3.C debe liderar o asesorar al comité, proporcionando datos técnicos (estadísticas de accidentes, informes de inspección) para enriquecer la discusión. El comité, a su vez, apoya al responsable a implementar cambios con apoyo de los trabajadores.

Un comité activo es evidencia de una cultura preventiva participativa. Los auditores SMETA suelen solicitar actas del comité, entrevistar a sus miembros trabajadores y verificar si conocen su rol. Una empresa con un buen comité demostrará compromiso genuino con la seguridad, más allá de cumplir por obligación.

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3.E. Capacitación en salud y seguridad a los trabajadores

Explicación: El subrequisito 3.E exige proveer y registrar formación en salud y seguridad para todos los trabajadores, antes de que se expongan a riesgos, y dar capacitación continua a los trabajadores existentes en función de los peligros identificados. En esencia, ningún empleado debe realizar una tarea peligrosa sin antes haber recibido instrucción adecuada para hacerla de forma segura. Esto incluye inducción general al ingresar a la empresa (por ejemplo, políticas de seguridad, uso de EPP, salidas de emergencia) y entrenamientos específicos según el puesto (manejo seguro de máquinas, procedimientos para químicos, trabajo en alturas, etc.). La segunda parte enfatiza la formación periódica: no basta entrenar al inicio, hay que refrescar y actualizar la capacitación cuando cambian los riesgos o de forma programada.

Hallazgos comunes: Un hallazgo crítico es encontrar trabajadores realizando tareas de alto riesgo sin entrenamiento previo documentado. Por ejemplo, un montacarguista que nunca recibió curso de manejo seguro del montacargas, o un soldador sin capacitación en uso de equipo de protección facial. En términos de Issue Titles, SMETA distingue entre faltas sistémicas vs aisladas en capacitación: si muchos trabajadores carecen de formación obligatoria en procesos peligrosos, se considera sistémico; si es un caso aislado, menos grave. También se categoriza por la severidad del riesgo: falta de capacitación en tareas que pueden causar lesiones graves o mortales (ej. manejo de químicos tóxicos) es más seria, versus tareas de menor riesgo. Otros hallazgos: capacitaciones impartidas pero no registradas adecuadamente, es decir, ausencia de registros de entrenamiento (listas de asistencia, certificados) o registros incompletos. Esto dificulta probar que el personal fue capacitado. Asimismo, se suele observar que la capacitación no se da en el idioma o nivel entendible para todos los trabajadores; por ejemplo, entrenamientos técnicos solo en inglés a trabajadores cuya lengua es el español, o personal analfabeto recibiendo solo manuales escritos. También puede mencionarse la falta de capacitación específica a mandos medios(supervisores y gerentes), asumiendo erróneamente que solo los operarios la necesitan.

Ejemplos de Issue Titles: “No se brinda capacitación en seguridad y salud a los trabajadores en relación con procesos que pueden causar lesiones graves o muerte (fallo sistémico)”, “La formación en SST no se imparte en un idioma que todos los trabajadores comprendan”, “Capacitación realizada pero sin registros adecuados”.

Ejemplos sectoriales: En manufactura, esto abarca capacitaciones como: inducción general de seguridad al ingreso, entrenamiento en uso de maquinaria (por ejemplo, máquinas de coser, prensas), manipulación manual de cargas, ergonomía, uso de extintores, etc. Un ejemplo positivo es una empresa automotriz que no permite a un nuevo empleado operar un torno sin antes aprobar un curso interno y prácticas supervisadas. En agricultura, la capacitación previa incluye entrenamiento en uso seguro de tractores e implementos agrícolas, aplicación segura de pesticidas (incluyendo uso de EPP adecuado) y primeros auxilios básicos para picaduras o cortes. En servicios (ej. un restaurante), se debe capacitar en manipulación segura de alimentos (para evitar quemaduras, cortes, y contaminaciones), ergonomía al levantar cargas (cajas, garrafas) y planes de evacuación en caso de incendio. Cada sector tiene necesidades: construcción requiere charlas diarias de seguridad (cinco minutos antes de iniciar la jornada) y cursos formales para operadores de grúas, andamios, etc. Un mal ejemplo: una fábrica textil donde los nuevos operarios empiezan a coser sin ningún briefing de seguridad, y aprenden “sobre la marcha” exponiéndose a accidentes con las agujas o maquinaria; la auditoría lo detectará interrogando a empleados que revelan no haber recibido entrenamiento formal. Un buen ejemplo: una empresa química que implementa un programa anual de re-entrenamiento donde todo el personal, desde operarios hasta jefes, pasa por refrescos en manejo de sustancias peligrosas, con simulacros de derrames incluidos.

Errores comunes: Uno de los errores más frecuentes es no documentar la capacitación. Muchas empresas sí imparten charlas o cursos, pero no guardan evidencias (listas firmadas, evaluaciones), y ante una auditoría no pueden demostrarlo. Otro error es creer que con una inducción inicial basta para siempre; con el tiempo, la gente olvida o surgen riesgos nuevos, por lo que se requiere actualización. También se suele pasar por alto contratistas o subcontratados en las formaciones de seguridad, asumiendo que “no son empleados directos” – lo cual es un descuido grave ya que ellos comparten los riesgos en sitio. En empresas multiculturales, no traducir la formación a todos los idiomas del personal es un error que deja a parte de la plantilla sin comprender plenamente las instrucciones de seguridad. Igualmente, sobrecargar los cursos de información teórica sin práctica o sin enfocarse en riesgos reales del puesto es ineficaz. Finalmente, un fallo importante es no evaluar la comprensión: dar por hecho que todos entendieron sin comprobarlo (por ejemplo, no haciendo preguntas, exámenes prácticos, etc.), lo que puede derivar en que la capacitación no logre su objetivo.

Recomendaciones:

• Capacitación inicial obligatoria: Asegurarse de que antes de iniciar el trabajo, cada empleado reciba una inducción en SST. Incluir los riesgos generales de la empresa (políticas, alarmas, evacuación, reporte de incidentes) y riesgos específicos de su puesto. No permitir que nadie opere equipo o ingrese a áreas peligrosas sin esta formación previa.
• Programas de capacitación continua: Establecer un plan anual de formaciones periódicas. Por ejemplo: simulacro de evacuación cada año (relacionado con 3.P), refresco en uso de extintores cada 2 años, curso de seguridad en montacargas anual para sus operadores, etc. Actualizar los contenidos según cambios en procesos o lecciones aprendidas de incidentes.
• Registros completos: Documentar todas las capacitaciones: fechas, asistentes, temario, instructor. Conservar listas firmadas o exámenes de evaluación. También anotar quién falta y reprogramar para no dejar a nadie sin entrenar. Estos registros deben estar organizados y disponibles para el auditor. Un sistema informático de LMS (Learning Management System) puede ayudar a gestionar esto, o tablas simples de Excel en empresas pequeñas.
• Adaptar al público: Impartir los cursos en el idioma y nivel de comprensión de los trabajadores. Usar métodos audiovisuales o prácticos si hay bajo nivel de alfabetización. Verificar la comprensión haciendo preguntas o pequeñas pruebas. Incluir ejemplos concretos de su entorno de trabajo para mayor relevancia.
• Incluir mandos y contratistas: Asegurar que todos, incluyendo supervisores, managers de área y personal de empresas contratistas (limpieza, seguridad, etc.), reciban la formación pertinente. Los jefes deben dar el ejemplo y conocer las normas, y los terceros también se exponen a riesgos dentro del sitio.
• Personalizar por rol: Además de la formación general, dar capacitaciones especializadas según funciones: primeros auxilios (para miembros designados, ver 3.G), manejo seguro de químicos (para bodegueros, ver 3.N), trabajo en alturas (para mantenimiento), ergonomía (para oficinistas), etc.
• Evaluar efectividad (ver 3.F): Después de la capacitación, monitorear si hubo mejoras (menos incidentes, mayor uso correcto de EPP). Obtener retroalimentación de los trabajadores sobre los cursos para mejorar el programa formativo.

Una buena gestión de capacitación garantiza que cada trabajador tenga el conocimiento necesario para trabajar seguro, lo cual no solo cumple con SMETA 3.E sino que reduce significativamente la probabilidad de accidentes. En la auditoría, se revisarán archivos de capacitación y se entrevistará a empleados para corroborar que recuerdan y entienden la formación recibida.

3.F. Medición de la efectividad de la capacitación

Explicación: Este subrequisito complementa al anterior: 3.F indica que la empresa debe tener un sistema para medir la eficacia de la capacitación en salud y seguridad impartida, asegurándose de que los trabajadores comprendan y apliquen lo aprendido. No basta con dar cursos; SMETA 7.0 quiere que se verifique si esos cursos han tenido resultado. En términos prácticos, significa realizar algún tipo de evaluación posterior (exámenes, observaciones en puesto, auditorías de comportamiento) para confirmar que los trabajadores entrenados siguen los procedimientos de seguridad correctamente. Si se detectan brechas, se deben tomar acciones (re-entrenar, corregir metodologías, etc.). Este requisito refuerza el concepto de “no entrenar por entrenar, sino para mejorar la seguridad”.

Hallazgos comunes: Lo más usual es encontrar que no existe ningún mecanismo para evaluar la efectividad de las formaciones. Por ejemplo, la empresa da un curso y entrega un certificado, pero nunca comprueba si el trabajador aplica las prácticas enseñadas. Esto se evidencia cuando ocurren incidentes que revelan fallos de conocimiento pese a haberse dado capacitación (indicando que tal vez no fue entendida o recordada). SMETA distingue entre ausencia total de sistema vs fallas aisladas: si no hay ningún proceso (ni cuestionarios, ni observaciones), se considera un incumplimiento más grave (sistémico). Si hay un sistema pero fallan casos puntuales (ej. se hace evaluación pero en un curso no se hizo, o unos pocos trabajadores no fueron evaluados), sería una no conformidad menor. Un posible hallazgo es: “No existe sistema para medir la efectividad de la capacitación o hay fallos sistémicos en ello”. Otra señal es la falta de cualquier registro de evaluación de conocimiento; si el auditor pregunta “¿cómo verifican que la gente entendió el entrenamiento?” y no hay respuesta clara, 3.F no se está cumpliendo.

Ejemplos sectoriales: En industria, un buen sistema es realizar pruebas teóricas y prácticas al finalizar cada curso (por ejemplo, un examen escrito sobre seguridad contra incendios, o una demostración práctica de cómo usar un arnés después de un entrenamiento de alturas). En operaciones de almacén, puede aplicarse un checklist de observación: tras capacitar en manejo de montacargas, el supervisor observa durante semanas si el operador sigue las reglas (velocidad, carga segura, uso de cinturón) y documenta sus hallazgos. En oficinas, tras una capacitación ergonómica, se podría enviar una encuesta a los empleados para ver si cambiaron la configuración de su silla o adoptaron pausas activas. Lo importante es retroalimentar el proceso. Un ejemplo concreto: una empresa química realiza simulacros de emergencia post-capacitación para ver si los empleados reaccionan correctamente; detectan que algunos no usan la ducha de emergencia porque no la ubicaron bien durante el entrenamiento, corrigen esa falencia y repiten instrucción. Un mal ejemplo: una fábrica que se limita a dar sesiones pero nunca hace exámenes ni seguimiento; los trabajadores pueden firmar la asistencia pero quizá no aprendieron – al auditar, nadie sabe cómo se mide la eficacia.

Errores comunes: Suponer que asistir a una capacitación equivale automáticamente a aprender. Muchas empresas no evalúan por temor a “reprobar” trabajadores o porque lo ven innecesario. Otro error es aplicar evaluaciones solo formales (ej. un examen al final del curso) pero luego no verificar en campo; un trabajador puede pasar un test escrito pero no aplicar bien las medidas durante su labor diaria. También suele fallar el seguimiento a largo plazo: se entrena hoy, se evalúa hoy, pero seis meses después quizás la gente olvidó; sin un sistema continuo (como observaciones periódicas), no se detecta esa pérdida de efectividad. En algunos casos, se recopilan métricas (por ejemplo, porcentaje de personal capacitado) pero no métricas de resultado (por ejemplo, reducción de accidentes o comportamientos inseguros), que serían indicios de efectividad. Por último, hay empresas que confunden la evaluación de la capacitación con la evaluación del trabajador: el fin aquí no es culpar al empleado sino mejorar el proceso educativo, por lo que penalizar errores en lugar de reforzar la enseñanza es un enfoque equivocado.

Recomendaciones:

• Definir indicadores de efectividad: Por ejemplo, exigir una calificación mínima en exámenes post-curso (y re-entrenar si no la alcanza), o esperar cierta disminución de incidentes relacionados al tema capacitado.
• Realizar evaluaciones post-capacitación: Al final de cada entrenamiento formal, aplicar una prueba o ejercicio práctico. Esto documenta inmediatamente la comprensión. Si alguien no alcanza el nivel, repetir la capacitación de manera focalizada.
• Observar comportamientos en el trabajo: Implementar programas de observaciones de seguridad (safety observations). Supervisores o miembros del comité (3.D) pueden monitorear si los trabajadores aplican lo enseñado (por ejemplo, si usan el EPP correcto tras un curso de EPP). Registrar hallazgos y retroalimentar al trabajador en el momento.
• Encuestar o entrevistar a los trabajadores: Preguntar si se sintieron capacitados adecuadamente, qué aprendieron y qué dudas tienen. Esto puede revelar si la capacitación fue entendida o si necesitan refuerzos en ciertos puntos.
• Reforzamiento periódico: Usar carteles, recordatorios en reuniones diarias o breves toolbox talks para reiterar puntos clave de capacitaciones pasadas. Esto mantiene vivo el conocimiento y servirá también como medida de refuerzo.
• Analizar las causas de incidentes: Si ocurre un accidente o casi accidente, verificar si la causa tuvo que ver con falta de conocimiento o habilidad. Si es así, ajustar el programa de capacitación correspondiente (contenido o frecuencia) para cubrir esa brecha.
• Registro y mejora continua: Documentar cómo se evalúa la eficacia (por ejemplo, guardar resultados de tests, listas de observación completadas, encuestas de feedback) y revisarlos en reuniones de SST. Si pese a la capacitación siguen ocurriendo ciertos tipos de accidentes, significa que la capacitación no está siendo efectiva y hay que replantearla (metodología o profundidad).

Demostrar ante un auditor que “no solo capacitamos, sino que comprobamos que la capacitación funciona” da mucha confianza. Por ejemplo, mostrar registros de evaluaciones con porcentajes de aprobación, o describir cómo después de entrenar en ergonomía bajaron las quejas por dolor lumbar en un 30%. Esto cumple 3.F y a la vez mejora realmente la seguridad en la empresa.

3.G. Botiquines de primeros auxilios y personal entrenado

Explicación: El subrequisito 3.G requiere que el sitio disponga de suministros de primeros auxilios suficientes y se asegure de que haya personal adecuadamente capacitado en primeros auxilios durante todos los turnos. En otras palabras, debe haber botiquines o equipos médicos básicos accesibles, y primeros respondientes (primeros auxilios) entre los trabajadores, de forma que ante una lesión o emergencia médica se pueda brindar atención inmediata mientras llega ayuda profesional. “Durante todos los turnos” implica que incluso en horario nocturno, fines de semana u otras jornadas no estándar, haya personal con conocimientos de primeros auxilios presentes. Este subrequisito busca minimizar la gravedad de las lesiones mediante respuesta rápida, y es un elemento clave de cualquier programa de emergencias.

Hallazgos comunes: Un hallazgo típico es la ausencia de personas entrenadas en primeros auxilios o que no sean suficientes en número. Por ejemplo, solo se capacitó a un primer auxilios en el turno diurno, pero en el nocturno no hay nadie con esa formación. Otro hallazgo frecuente es que los botiquines de primeros auxilios no existan o no estén accesibles en ciertas áreas. Puede que haya un botiquín principal en la enfermería pero ningún kit en áreas alejadas (ppor ejemplo, una nave de almacén distante), lo que retrasa la atención. O que los botiquines estén bajo llave sin que los trabajadores sepan cómo acceder. También es común encontrar botiquines pero con contenido incompleto, expirado o insuficiente (sin guantes, sin elementos básicos, medicamentos vencidos). Otras no conformidades: no reponer rápidamente apósitos usados, no tener eye wash (estación lavaojos) en áreas requeridas – aunque esto último suele caer bajo químicos 3.N o 3.R dependiendo de la ubicación. En resumen, se busca que la infraestructura de primeros auxilios sea adecuada. Un Issue Title de ejemplo es: “No hay personal entrenado en primeros auxilios suficiente para el tamaño del sitio o para cubrir todos los turnos”.

Ejemplos sectoriales: En una fábrica grande, se esperaría varios brigadistas de primeros auxilios por turno, quizás uno por cada sección o piso, fácilmente identificables. En un almacén logístico, suele haber botiquines móviles en carritos o montacargas, y personal de bodega entrenado en atender cortes o golpes. En agricultura, es crucial tener un botiquín en el campo o llevar uno portátil si los trabajadores se desplazan por parcelas, y entrenar a capataces en primeros auxilios para tratar insolaciones, heridas con herramientas, picaduras, etc. En oficinas, aunque el riesgo es menor, igual se debe contar con kit de primeros auxilios (para emergencias como desmayos, cortaduras con papel, etc.) y algún empleado formado en RCP (reanimación cardiopulmonar) para casos críticos. Un buen ejemplo: una mina que capacita a varios mineros como socorristas en primeros auxilios y dispone de kits de trauma en galerías subterráneas, salvando vidas en caso de derrumbe mientras llegan equipos médicos. Un mal ejemplo: un taller donde solo el supervisor tiene llave del botiquín y si él no está, nadie puede tomar un vendaje en caso de corte – esto sería señalado en auditoría como acceso inadecuado al kit.

Errores comunes: Subestimar la necesidad de primeros auxilios, sobre todo en empresas pequeñas o de aparente bajo riesgo. A veces dicen “llamamos a la ambulancia y listo”, sin considerar esos primeros minutos vitales. Otro error es no reponer ni revisar periódicamente los botiquines: es común en auditorías abrir un botiquín y encontrar polvo, elementos caducados o ausencia de artículos esenciales, señal de negligencia en mantenimiento. También se suele capacitar a uno o dos empleados en primeros auxilios y no más, creyendo suficiente; pero si esos empleados salen de vacaciones o renuncian, se queda descubierto el sitio. Igualmente, no actualizar la formación: una persona entrenada hace 10 años sin refresco puede haber olvidado técnicas importantes (RCP ha cambiado protocolos con el tiempo, por ejemplo). Otro descuido es no señalizar dónde están los botiquines o quiénes son los socorristas: los empleados pueden no saber a quién acudir en emergencia. Y un error administrativo: no considerar el tamaño del personal en cada turno – por ejemplo, en un turno nocturno con 50 personas, tener solo un socorrista podría ser insuficiente si ocurren múltiples heridos en un accidente mayor.

Recomendaciones:

• Instalar botiquines adecuados y accesibles: Colocar botiquines de primeros auxilios en lugares estratégicos de todas las áreas (recepción, planta de producción, comedor, vehículos de transporte de personal, etc.). Deben estar claramente marcados (con señal de cruz verde), accesibles de inmediato (sin llave o con llave disponible rápidamente para personal responsable) y montados a una altura visible. Verificar que su contenido cumpla la normativa local y las recomendaciones internacionales: vendajes, desinfectante, gasas, tijeras, guantes, mascarillas, manual básico, etc.
• Revisiones periódicas de contenido: Asignar a alguien (por ejemplo, al responsable SST 3.C o un miembro del comité 3.D) la tarea de inspeccionar mensualmente los botiquines, reponiendo insumos faltantes y retirando elementos vencidos. Llevar un registro de estas inspecciones para mostrar en auditoría.
• Capacitar socorristas suficientes: Identificar empleados en cada turno y sección para capacitarlos en primeros auxilios básicos y RCP. La capacitación ideal es con entidad reconocida (Cruz Roja, etc.) para obtener certificación. Asegurarse de que cada turno de trabajo, incluso nocturnos o fines de semana, tenga al menos uno o dos socorristas presentes. En sitios grandes o de alto riesgo, aumentar el número proporcionalmente (ej. 1 por cada 20 trabajadores).
• Mantener la capacitación vigente: Renovar la formación de primeros auxilios periódicamente (suele recomendarse cada 2 años) para refrescar conocimientos y técnicas actualizadas. Si hay rotación de personal, entrenar a los reemplazos pronto.
• Comunicar al personal general: Anunciar quiénes son los primeros respondientes entrenados (por ejemplo, con una lista en el mural: «En caso de emergencia médica contactar a: Juan Pérez – Ext 123»). Asimismo, indicar la ubicación de botiquines y enfermería.
• Equipos especiales según riesgo: Si la empresa tiene riesgos particulares (químicos corrosivos, riesgo de asfixia, etc.), dotarse de equipos adicionales: lavaojos y regaderas de emergencia para químicos (relacionado también con 3.N), antídotos si corresponde, camillas si hay posibilidad de traumatismos, desfibrilador externo automático (DEA) si la población lo amerita.
• Simulacros y práctica: Incluir en los simulacros de emergencia escenarios de accidente con heridos para que los socorristas practiquen la atención y coordinación con servicios médicos externos. Esto ayuda a evaluar su preparación real.

En una auditoría SMETA, verificarán botiquines in situ y preguntarán quién sabe primeros auxilios. Tener personal que responda con confianza («sí, fui capacitado el mes pasado, aquí está mi certificación») y botiquines en orden demostrará cumplimiento de 3.G. Además, es una medida humana y responsable que puede marcar la diferencia entre la vida y la muerte en situaciones críticas.

3.H. Equipo de protección personal (EPP) adecuado y su uso

Explicación: El subrequisito 3.H establece que, cuando después de aplicar controles queden riesgos residuales, se debe proveer a los trabajadores, sin costo para ellos, equipo de protección personal apropiado, y asegurar su uso efectivo. En resumen: la empresa tiene la obligación de suministrar cascos, guantes, gafas, calzado de seguridad, protectores auditivos, arneses, mascarillas o cualquier otro EPP necesario, en forma correcta y gratuita. Además, debe entrenar y obligar a su utilización siempre que sea requerido. Este punto es clave porque el EPP suele ser la última barrera para proteger al trabajador cuando no es posible eliminar completamente un peligro. También implica mantener ese equipo en buen estado (limpio, funcionando) y reponerlo cuando esté dañado o desgastado.

Hallazgos comunes: Un hallazgo grave es encontrar que no se entrega EPP a los trabajadores en riesgos evidentes. Por ejemplo, obreros manejando sustancias químicas sin guantes ni lentes, o trabajadores en altura sin arnés. SMETA clasifica la falta de EPP por alcance: puede ser sistémica (afecta a muchos trabajadores) o aislada (casos puntuales). Si la ausencia de EPP crea un riesgo claro de lesiones serias (ejemplo, ausencia de protección contra caídas, o soldadores sin máscara), se señala con severidad. Otro hallazgo es que el EPP se provee pero los trabajadores no lo usan consistentemente, lo que indica fallas en supervisión o cultura de seguridad. También es común observar señalización inadecuada en zonas de alto riesgo: por ejemplo, no hay letreros recordando “Use protección auditiva” en áreas ruidosas, lo cual es un factor que contribuye a la falta de uso. Además, se encuentran deficiencias en capacitación sobre EPP: trabajadores que tienen el equipo pero no saben ponérselo correctamente (por ejemplo respiradores mal ajustados) o cuándo deben usarlo. Otro punto: EPP en mal estado o sin mantenimiento – cascos rotos, filtros de máscara saturados, arneses vencidos o mal almacenados. Finalmente, un hallazgo menos obvio es cuando a los trabajadores se les cobra o descuenta costo por el EPP, lo cual contraviene el “sin cargo al trabajador” exigido.

Ejemplos de Issue Titles: “No se proporciona EPP a los trabajadores, o el proporcionado no es adecuado al riesgo – sistémico”, “El equipo de protección personal no se utiliza donde es necesario”, “Falta señalización adecuada sobre el uso de EPP en áreas de alto riesgo”, “No hay capacitación en el uso del EPP proporcionado”.

Ejemplos sectoriales: En construcción, los EPP básicos son casco, botas con punta de acero, chaleco reflectivo y guantes, más protección específica según la tarea (arnés para trabajos en altura, protección auditiva para uso de martillo neumático, máscara para soldadura, etc.). En industrias manufactureras, pueden incluir lentes de seguridad, tapones auditivos en áreas ruidosas, guantes anticorte en manejo de láminas de metal, respiradores en cabinas de pintura, etc. En agricultura, EPP para fumigación (traje tyvek, mascarilla con filtro, guantes resistentes a químicos, goggles) y para otras labores (sombrero para sol, botas contra víboras en ciertos entornos, etc.). Incluso en sectores de servicios hay EPP: por ejemplo, personal de limpieza requiere guantes y a veces lentes al manejar químicos de aseo; trabajadores de hotelería pueden necesitar calzado antiderrapante en cocinas. Un buen ejemplo: una planta metalúrgica provee a cada trabajador un kit completo de EPP personal (casco con visera, tapones, guantes, botas, uniforme ignífugo si aplica) de la talla correcta, y lleva registro de entrega firmado por el trabajador, con renovaciones cada cierto tiempo. Un mal ejemplo: una empresa agroexportadora entrega solo dos respiradores para 10 trabajadores que aplican pesticidas, y como “solución” ellos comparten los respiradores rotándose – esto sería un incumplimiento grave de 3.H y pondría en riesgo la salud de todos.

Errores comunes: Uno es no realizar un análisis de necesidades de EPP: a veces se provee lo obvio (casco, guantes) pero se pasan por alto otros requeridos. Por ejemplo, no dar protección auditiva porque “nadie se queja del ruido”, o no proveer mascarillas en manipulación de polvo. Otro error es comprar EPP de baja calidad o inapropiado: por ahorrar costos se adquieren guantes no adecuados al químico manejado, o tapones auditivos que no atenúan suficiente ruido, etc. También se suele fallar en reposición: dar un EPP inicial pero no reemplazarlo cuando se daña o desgasta (trabajadores con overoles rotos, zapatos lisos sin suela antideslizante, etc.). La falta de entrenamiento en uso es otro problema: un arnés por sí solo no salva vidas si el trabajador no sabe engancharse a un punto fijo; un respirador mal ajustado no filtra correctamente. En cuanto al uso, un error gerencial es no hacer cumplir las reglas: mirar para otro lado cuando alguien no usa lentes por comodidad, lo que envía el mensaje de que el EPP es opcional. Asimismo, hay empresas que cobran multas o descuentan a quien pierde un EPP, lo que desincentiva reportar pérdidas y puede llevar a que trabajen sin él.

Recomendaciones:

• Identificar EPP requerido por puesto: Realizar un estudio de EPP derivado de la evaluación de riesgos (3.B). Por cada peligro no eliminado, determinar qué equipo protege mejor. Consultar normativas locales o estándares internacionales (OSHA, ISO) sobre EPP específicos por industria.
• Dotar EPP gratuitamente y registrar entrega: Comprar EPP de buena calidad (certificado CE, ANSI u homologado según país) y suficiente cantidad. Entregar a cada trabajador lo necesario para su labor, en la talla adecuada (por ejemplo, diferentes tallas de guantes, tapones a medida si es posible). Dejar constancia firmada de que recibió el equipo y las instrucciones de uso. Reemplazar sin costo cuando se desgaste o si se extravía (esto último es preferible a que trabaje sin protección) – el costo debe asumirlo la empresa siempre.
• Capacitación en uso y mantenimiento: Enseñar a los trabajadores cómo usar, ajustar y cuidar su EPP. Ejemplo: cómo ajustar bien las correas de un arnés corporal, o cómo limpiar los lentes para evitar rayaduras. Explicar claramente cuándo deben usarlo (por ejemplo, “en esta área siempre es obligatorio casco y lentes”). Realizar simulacros de colocación (donning and doffing) para EPP complejo como trajes químicos.
• Supervisión y refuerzo del uso: Incluir el cumplimiento de uso de EPP en las inspecciones regulares. Los supervisores deben ser modelos a seguir utilizando ellos mismos el EPP e intervenir si ven a alguien sin la protección. Se puede implementar un sistema de tarjetas o reportes: elogiar o reconocer a áreas que cumplen 100%, y advertir o sancionar (como último recurso) la no utilización repetida. A veces ayuda contar historias de incidentes donde el EPP salvó a alguien o su ausencia causó lesión, para crear conciencia.
• Señalización y recordatorios: Colocar letreros visibles en las zonas de alto riesgo indicando el EPP obligatorio: “Área de soldadura: use careta y guantes”, “Ruido elevado: coloque protección auditiva”, etc. También se pueden pegar pegatinas en las máquinas: “No opere sin gafas de seguridad”. Esto sirve de aviso constante.
• Mantenimiento del EPP: Establecer rutina de inspección de EPP crítico. Por ejemplo, que cada trabajador revise su arnés antes de usarlo (y un inspector lo haga mensualmente con registro), revisar filtros de aire periódicamente, enviar a dielectric testing las botas/cascos si aplica, lavar los EPP reutilizables regularmente (o proveer reemplazos para lavado). Guardar el EPP en sitios limpios y adecuados (casilleros ventilados) para prolongar su vida útil​.
• Stock de repuesto: Tener siempre un stock extra de EPP en caso de daño o nuevas incorporaciones. Que el trabajador pueda obtener reemplazo inmediato de guantes, tapones, etc., sin trámites engorrosos.
• No usar EPP en lugar de controles primarios: Importante recordar la jerarquía de control: primero eliminar o reducir el peligro en la fuente. El EPP es la última medida. Por ejemplo, si un proceso suelta polvo, mejorar ventilación (3.K) antes de solo dar mascarillas. SMETA espera que el EPP complemente otras medidas, no que sea la única protección por negligencia en eliminar riesgos.

Una sólida gestión de EPP es fácilmente visible para un auditor: verá a la gente trabajando con el equipo adecuado correctamente llevado, revisará registros de entregas y capacitación, y comprobará señalizaciones. El cumplimiento de 3.H demuestra respeto por la integridad física de los trabajadores en cada tarea diaria.

Conclusión de la primera parte (3.A a 3.H)

En esta primera parte, hemos explorado los pilares fundamentales para garantizar un entorno laboral seguro y saludable, según lo establecido en el Requisito 3 de SMETA 7.0. Comenzamos con la importancia de crear un entorno de trabajo seguro (3.A) mediante políticas claras y controles preventivos que protejan la salud y la dignidad de los empleados. Seguimos con la necesidad de realizar evaluaciones de riesgos exhaustivas (3.B) para anticipar y mitigar peligros, y la designación de un encargado competente de salud y seguridad (3.C) que lidere estas iniciativas con autoridad y conocimiento. La participación activa de los trabajadores a través de un comité de salud y seguridad (3.D) fomenta una cultura preventiva colaborativa, mientras que la capacitación inicial y continua (3.E), junto con la medición de su efectividad (3.F), asegura que los empleados estén preparados para enfrentar riesgos. Además, contar con botiquines de primeros auxilios y personal entrenado (3.G) permite una respuesta rápida ante emergencias, y proveer equipo de protección personal adecuado (3.H) actúa como la última barrera para proteger a los trabajadores de riesgos residuales.

Estas medidas no solo cumplen con las exigencias de SMETA, sino que sientan las bases para un lugar de trabajo donde la seguridad y el bienestar de los empleados son una prioridad, reduciendo accidentes y promoviendo condiciones dignas. Sin embargo, la gestión de la salud y seguridad laboral no termina aquí. En la segunda parte (3.I a 3.N), profundizaremos en cómo garantizar la seguridad de las instalaciones y abordar riesgos específicos, como el manejo de materiales peligrosos, los peligros eléctricos y los requerimientos sectoriales en industrias como la agricultura o la construcción. Luego, en la tercera parte (3.O a 3.U), exploraremos la preparación para emergencias y el impacto de estas prácticas en el bienestar laboral, desde brigadas de respuesta hasta políticas que mejoran la calidad de vida diaria de los trabajadores.

¡Te invito a seguir leyendo para descubrir cómo transformar la seguridad laboral en una ventaja competitiva y un compromiso humano!

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