Curso SMETA 7 – Requisito 3: Condiciones laborales seguras e higiénicas (parte 2)

Introducción a la parte 2 (3.I a 3.N):

En la primera parte de esta serie sobre el Requisito 3 de SMETA (Salud y Seguridad), exploramos los fundamentos esenciales para establecer un entorno laboral seguro, desde la evaluación de riesgos hasta la capacitación y el uso adecuado de equipos de protección personal. Ahora, en esta segunda entrega, nos adentraremos en la gestión de riesgos específicos y las medidas técnicas clave para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo. A través de los subapartados 3.I a 3.N, abordaremos cómo registrar e investigar incidentes, empoderar a los trabajadores para priorizar su seguridad, y asegurar que las instalaciones, maquinaria y sustancias peligrosas se gestionen de manera efectiva para prevenir accidentes y proteger vidas. ¡Comencemos!

Disclaimer

Este artículo es una interpretación personal y no tiene ninguna relación oficial con SEDEX ni con el esquema SMETA. Ha sido desarrollado de manera independiente con el propósito de orientar y formar a profesionales, empresas y lectores interesados en las auditorías éticas, basándome en mi análisis y experiencia. SEDEX es el propietario exclusivo de SMETA, y la información oficial, completa y veraz sobre SMETA 7 solo se encuentra en los documentos y recursos publicados directamente por SEDEX (www.sedex.com). Recomiendo encarecidamente consultar siempre las guías oficiales de SEDEX para garantizar el cumplimiento y la precisión en cualquier aplicación práctica. Al leer este artículo, el lector comprende que refleja únicamente mi perspectiva personal y no pretende, bajo ninguna circunstancia, representar, modificar o afectar la posición, directrices o reputación de SEDEX. Mi objetivo es contribuir al entendimiento general de los requisitos de SMETA de forma educativa y accesible.

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3.I. Registro e investigación de accidentes y cuasi-accidentes

Explicación: Este subrequisito requiere registrar todos los accidentes y “casi accidentes” (incidentes que casi causan daño) y asegurar que se investiguen, revisando regularmente el registro por personal competente para tomar acciones correctivas y preventivas. Se trata de establecer un sistema de reporte de incidentes: cada lesión, enfermedad ocupacional o evento que pudo resultar en lesión (apenas se evitó) debe documentarse. Luego, un responsable (por ejemplo, el encargado SST o el comité) debe analizar qué ocurrió, identificar causas raíz y proponer medidas para evitar recurrencia. También implica analizar tendencias periódicamente (por eso revisar el log rutinariamente) para detectar si algún riesgo subyacente está causando repetidos incidentes menores antes de que ocurra uno grave.

Hallazgos comunes: Un hallazgo mayor sería que no se llevan registros de accidentes ni incidentes. Esto puede evidenciarse si la empresa no puede mostrar un libro o archivo de accidentes, o si los trabajadores dicen que cuando se lastiman no se registra en ninguna parte. Otro hallazgo: los accidentes se anotan pero no se investigan ni corrigen causas. Por ejemplo, un trabajador se corta con una sierra, se anota como “accidente ocurrido”, pero nadie analizó por qué sucedió (¿falló la guarda? ¿falta de entrenamiento? ¿exceso de velocidad?) y por tanto no se tomaron medidas (arreglar la guarda, re-entrenar, etc.). En auditoría, si ven repetición de accidentes similares sin acciones, lo señalarán. También es común que no se registren los “cuasi-accidentes” (near-miss) porque las empresas suelen enfocar solo los accidentes con daño; SMETA espera que incluso los sustos o conatos se consideren, ya que son oportunidades de prevención. Asimismo, podría haber incumplimiento legal si la normativa local exige notificar ciertos accidentes a la autoridad y la empresa no tiene esos reportes. Cualquier señal de falta de cultura de reporte (por ejemplo, trabajadores diciendo que esconden lesiones leves por miedo a represalias) sería pertinente aquí y bajo 3.J también.

Ejemplos de Issue Titles: “No existe registro de accidentes e incidentes en el sitio”, “Los accidentes se registran pero no se investigan ni se implementan acciones correctivas”.

Ejemplos sectoriales: En plantas industriales, suele haber un formato estandarizado de reporte de incidentes (con secciones de descripción, análisis de causa raíz tipo diagrama de Ishikawa o método de los 5 porqués, acciones a tomar, responsable y fecha). Por ejemplo, si un operario sufre una fractura al caer de una escalera, la investigación puede revelar falta de tres puntos de apoyo, se actualiza el procedimiento de trabajo en escaleras y se compra un arnés para ciertas alturas. En construcción, se implementan buzones o apps para que los obreros reporten cuasi-caídas o situaciones inseguras que se analizan en las reuniones de obra y se corrigen (por ejemplo, alguien tropieza con materiales mal apilados – se reorganiza esa zona antes de que cause una lesión). En entornos de oficina, se registran incluso incidentes menores como resbalones en pasillos o ergonomía deficiente que causó tendinitis, buscando mejorar condiciones (colocar tapetes, ajustar sillas). Un buen ejemplo: una empresa de transportes que lleva un registro no solo de choques (accidentes) sino también de frenadas bruscas reportadas por sus choferes (near-miss), usando esa información para re-entrenarlos en manejo defensivo. Un mal ejemplo: una fábrica donde los trabajadores admiten que si se cortan se ponen una curita y no le dicen a nadie, por temor a castigo; la gerencia no se entera y no investiga, repitiéndose los cortes – la auditoría lo detectará vía entrevistas y falta de registros.

Errores comunes: No registrar incidentes menores o cuasi-accidentes. Muchas empresas piensan “¿para qué anotar algo donde nadie salió herido?”; sin embargo, estos eventos son advertencias de fallos en el sistema. Otro error es llevar registro solo de accidentes con baja médica (para la estadística oficial) e ignorar los que no tuvieron ausencia laboral, perdiendo así datos valiosos. También es frecuente que se registren los accidentes por cumplir, pero no se haga una investigación seria: a veces se culpa inmediatamente al trabajador (“acto inseguro”) y se cierra el caso sin buscar causas subyacentes (falta de formación, equipo defectuoso, fatiga, etc.). Este enfoque culposo impide aprender lecciones reales. La falta de participación de trabajadores en la investigación es otro error – solo el supervisor llena el reporte, sin entrevistar al involucrado o testigos. En ocasiones, las acciones correctivas se quedan en papel: se recomienda algo pero no se verifica su implementación. Finalmente, un gran error cultural es desincentivar reportes: empresas que premian “cero accidentes” pueden generar sub-reporte; empleados ocultan incidentes para no arruinar la estadística o bono, lo cual es muy peligroso porque problemas reales quedan ocultos hasta que ocurre algo grave.

Recomendaciones:

• Implementar un sistema de reporte sencillo: Establecer un formato accesible (físico o digital) para que cualquier accidente, lesión por pequeña que sea, y cuasi-accidente sea reportado en el momento o a más tardar al final del día. Capacitar al personal para que entienda que no habrá represalias por reportar (vinculado con 3.J) y que al contrario es algo positivo. Incluso se puede permitir reporte anónimo de near-miss si temen exponerse.
• Registrar información clave: Por cada incidente: fecha, lugar, personas involucradas, descripción de qué ocurrió (o casi ocurre) y las consecuencias (herida, daño material, etc.). En caso de accidente, anexar parte médico si lo hubo. Mantener un log consolidado cronológico.
• Investigar la causa raíz: Designar a personal competente (encargado SST y/o comité SST) para investigar cada incidente significativo. Usar metodologías de análisis (Ishikawa, 5 Porqués, árbol de causas). No culpar superficialmente al trabajador, sino profundizar: por ejemplo, si alguien no usaba EPP (eso es factor inmediato), averiguar por qué: ¿no se lo dieron? ¿incómodo? ¿falta de supervisión? – todas causas organizacionales corregibles. Involucrar al propio trabajador afectado y a testigos en la indagación para obtener perspectiva completa.
• Determinar acciones correctivas y preventivas: Tras cada investigación, definir medidas concretas para evitar recurrencia. Pueden ser ingeniería (arreglar máquina, mejorar iluminación), administrativas (re-entrenar, cambiar procedimiento) o reforzar controles existentes. Asignar responsable y plazo para cada acción en el reporte. Para near-miss, a veces la acción es sencilla (ordenar área, arreglar cable suelto) y se hace de inmediato.
• Seguimiento de acciones: Asegurarse de que las medidas propuestas se implementen. El comité SST o el responsable deben revisar periódicamente el estatus de acciones pendientes. Cerrar formalmente los casos solo cuando todo esté cumplido y verificar si el problema cesó.
• Análisis periódico de tendencias: Mensual o trimestralmente, revisar el registro completo buscando patrones: por ejemplo, “en los últimos 3 meses hubo 3 lesiones en la misma máquina de corte”, lo que indica un problema más grande; o “aumentan incidentes los lunes a primera hora” (posible fatiga o falta de concentración tras el fin de semana). Estas tendencias permiten atacar problemas sistémicos. Incluir estos análisis en reuniones del comité SST y reportarlos a gerencia.
• Cumplir requisitos legales de reporte: Si la legislación exige notificar ciertos accidentes graves o enfermedades laborales a las autoridades laborales o de salud, asegurarse de hacerlo en tiempo y forma, y conservar copia de esos reportes. Esto no solo evita multas, también muestra transparencia.
• Fomentar cultura de reporte y aprendizaje: Celebre o reconozca cuando alguien reporta un near-miss que llevó a una mejora. Comunicar lecciones aprendidas de las investigaciones a todo el personal (por ejemplo “A raíz del incidente X, hemos cambiado tal proceso, por favor todos tomar nota”). Esto cierra el círculo y anima a la participación.

Al implementar lo anterior, la empresa tendrá un libro de accidentes completo y útil. En la auditoría SMETA, mostrarán ese registro y posiblemente algunos informes de investigación de casos significativos. El auditor evaluará que cada entrada haya sido atendida con una acción. Un buen registro con evidencias de mejoras demuestra un sistema proactivo de gestión de seguridad (cumpliendo 3.I) y reduce las probabilidades de repetir accidentes.

3.J. Derecho a negarse a trabajos peligrosos (sin represalias)

Explicación: El subrequisito 3.J garantiza que los trabajadores puedan dejar de trabajar, buscar un lugar seguro o evacuar las instalaciones sin temor a represalias cuando perciban peligros inminentes en su entorno​. Básicamente, consagra el derecho al rechazo del trabajo peligroso: si un empleado cree que continuar una tarea supone un riesgo serio e inminente para su vida o salud, tiene el derecho de detenerse o alejarse hasta que se elimine el peligro, sin que la empresa le aplique sanciones, despidos ni amenazas por ello. Este principio está alineado con convenios de la OIT y muchas legislaciones nacionales de SST. Es un componente fundamental de la cultura de seguridad, pues empodera a los trabajadores a actuar ante condiciones inseguras antes de que ocurra un daño.

Hallazgos comunes: Un hallazgo clave es cualquier indicio de represalia o miedo de los empleados a levantar la voz sobre seguridad. Por ejemplo, si en entrevistas los trabajadores expresan que “si nos negamos a hacer algo peligroso, podríamos ser despedidos” o “nos vemos obligados a trabajar aunque sea inseguro”. Un Issue Title típico detectado es: “Los trabajadores sufren o temen represalias por negarse a realizar trabajos peligrosos (donde existe una amenaza real de lesiones graves o muerte)”. Esto indica que la política de la empresa no respalda este derecho. Otro hallazgo sería la ausencia de un procedimiento claro que indique a los empleados que pueden parar máquinas o evacuar ante peligro – por ejemplo, en entrenamientos no se menciona nada sobre este derecho. O, peor aún, la existencia de prácticas de coerción: managers que presionan a seguir trabajando sabiendo que hay condiciones inseguras (por ejemplo, tras un aviso de posible colapso, ignorarlo y obligar a seguir). Cualquier caso documentado de accidente donde un trabajador había expresado temor antes y fue obligado igualmente, sería evidencia de incumplimiento grave. En general, es un aspecto difícil de “ver” directamente, pero los auditores lo exploran mediante entrevistas confidenciales y revisando si hay mensajes contradictorios en la organización.

Ejemplos sectoriales: Imaginemos una mina subterránea donde un minero detecta crujidos inusuales que podrían indicar riesgo de derrumbe; si la empresa cumple 3.J, ese minero debe poder evacuar inmediatamente junto con sus compañeros y reportarlo, sin que su supervisor lo tache de alarmista o flojo. En una planta química, si un operario nota una fuga de gas, debe accionar la alarma y salir, aunque implique parar la producción, sin represalias por “interrumpir” la operación. En construcción, un trabajador que encuentre un andamio inestable tiene derecho a no subir hasta que se refuerce. Un buen ejemplo: una empresa petrolera con política de “Stop Work Authority” (Autoridad para Detener el Trabajo) entregada a cada empleado y contratista, donde incluso el trabajador más nuevo puede detener una tarea si ve peligro, y esa decisión es respaldada por la gerencia. Un mal ejemplo: una fábrica textil donde los jefes encierran con llave a las costureras para que no abandonen sus puestos durante la jornada – si hay un incendio, no podrían salir; claramente se vulnera 3.J (y otros requisitos). Casos tristemente célebres como Rana Plaza en Bangladesh (edificio con grietas donde los trabajadores fueron obligados a entrar, resultando en colapso y muerte de más de mil personas) ilustran la violación extrema de este derecho.

Errores comunes: Algunas empresas no comunican explícitamente a sus empleados que tienen este derecho, por lo que los trabajadores suponen que podrían ser sancionados si se niegan a cumplir una orden. Otras lo comunican, pero en la práctica no lo respetan: por ejemplo, un supervisor podría burlarse de un trabajador que se rehúsa a una tarea insegura, tildándolo de miedoso, generando presión social para que ceda. Un error es priorizar la producción sobre la seguridad: cuando las metas de producción son muy rígidas, los mandos pueden insistir en continuar pese a riesgos (por ejemplo. ignorar una alarma porque “probablemente es falsa”). También es común la falta de un mecanismo seguro de reporte: el trabajador puede detenerse pero no sabe a quién informar o cómo validar que realmente había peligro, quedando expuesto a que luego lo acusen de bajo rendimiento. Otra falencia es no entrenar a los supervisores en este aspecto: puede que exista la política en papel, pero algún capataz no la conozca o no la comparta y castigue sutilmente(dando peores tareas luego, etc.) a quien ejerce el derecho.

Recomendaciones:

• Crear una política clara de “Detener el trabajo en condiciones inseguras”: Incluir en el reglamento interno o manual de SST una cláusula explícita que autoriza a todos los trabajadores a suspender una tarea o evacuar si perciben un peligro inminente grave, sin requerir permiso previo. Asegurar que la redacción enfatice la prohibición de represalias por hacerlo.
• Comunicar y capacitar: Informar esta política desde la inducción inicial (3.E) y recordarla periódicamente. Por ejemplo, integrarla en los entrenamientos de seguridad: “Tu vida es la prioridad. Si sientes que corres peligro serio, puedes parar y notificar, no serás penalizado.” Dar ejemplos concretos en la formación para que lo interioricen.
• Establecer protocolo de acción: Definir qué debe hacer el trabajador en esa situación: por ejemplo, apagar la máquina si es seguro hacerlo, alertar a compañeros, informar inmediatamente al supervisor o responsable SST. Y definir qué hará la empresa: investigar la alerta antes de reanudar la operación. Este procedimiento brinda confianza al trabajador de que su acción será tomada en serio y evaluada.
• Respaldar desde la gerencia: La alta dirección debe difundir un mensaje claro de que la seguridad prevalece sobre la producción. Esto puede hacerse en comunicados, charlas o con lemas visibles (“Si no es seguro, no se hace”). Deben demostrar con hechos que prefieren una parada preventiva a un accidente.
• Entrenar a mandos medios: A los supervisores y jefes directos se les debe enseñar a respetar cuando un subordinado dice “esto no es seguro”. En lugar de reprenderlo, deben investigar o corregir la condición. También identificar quejas de seguridad legítimas y no descartarlas. Incluir en su evaluación de desempeño indicadores de seguridad para contrarrestar posibles incentivos solo productivos.
• Canales de denuncia confidenciales: Aunque 3.J se refiere a parar en el momento, complementariamente ofrecer un canal (buzón, línea, etc.) donde los trabajadores puedan reportar situaciones peligrosas que no se están atendiendo o posibles represalias. Esto ayuda a descubrir jefes que violen la política. Vincula con mecanismos de denuncia de ética laboral.
• Ejemplificar y reconocer: Publicitar casos (sin culpar) donde un empleado ejerció este derecho correctamente. Ejemplo: “Gracias al reporte de Juan de que la grúa hacía ruidos anormales, detuvimos la operación y descubrimos un fallo, evitando potencial accidente. Reconocemos su acción.” Esto refuerza la cultura positiva y anima a otros a hacer lo mismo si llega el caso.
• No abusar del derecho: Enseñar también que esto es para peligros inminentes serios (amenaza de muerte o lesión grave), no para cualquier incomodidad. Ayudar a diferenciar. Así se evita malentendidos o paros injustificados.

Durante la auditoría, los entrevistadores pondrán especial atención a cómo responden los trabajadores a preguntas del tipo: “¿Qué harías si consideras que una tarea que te ordenan es muy peligrosa para ti?” o “¿Te sentirías con libertad de negarte a hacer algo inseguro?”. Respuestas como “Lo hablaría con mi supervisor y buscaríamos una solución” o “Sí, nos han dicho que paremos si es muy peligroso y no nos sancionarían” indicarían cumplimiento de 3.J. En cambio, si perciben miedo o desconocimiento (“No sabría, nunca se ha hablado de eso”, “Aquí toca obedecer”), levantarán la bandera de incumplimiento. Por ello, es crucial arraigar este derecho en la cultura de la empresa.

3.K. Seguridad de edificios y certificaciones de instalaciones

Explicación: El subrequisito 3.K manda a garantizar que todas las instalaciones y edificios del sitio sean seguros y cuenten con certificaciones de seguridad válidas según su diseño y uso actual. Si por alguna razón no se puede obtener una certificación obligatoria, entonces se deben realizar inspecciones por terceros calificados para asegurar la seguridad estructural. En suma, la empresa debe ocuparse de la seguridad estructural y de infraestructura: que los edificios no presenten riesgos de colapso, que su uso corresponda a lo aprobado (ejemplo, no usar un local residencial como fábrica sin evaluarlo), y que se tengan las aprobaciones o licencias de construcción, ocupación, bomberos, etc., que las leyes locales exijan. Si por trámites demorados no se tiene un certificado vigente, al menos se debe contar con un informe técnico independiente que avale la seguridad temporalmente.

Hallazgos comunes: Hallazgos críticos aquí son evidencias de problemas estructurales graves: grietas significativas en muros, vigas dobladas, techos hundidos, que sugieran peligro de colapso. Si un auditor ve algo así, puede catalogarlo como condición de riesgo inminente (incluso podrían recomendar evacuación inmediata). También se marcan irregularidades constructivas: por ejemplo, expansiones o modificaciones realizadas sin supervisión profesional, cambios de uso del edificio (una casa operando como fábrica) sin una evaluación de carga estructural. Otro hallazgo es la falta de certificados o licencias legales: no tener el permiso de ocupación, la constancia de inspección municipal de edificio, o vencimiento de la certificación de seguridad estructural, etc.. Si la empresa suple eso con un informe de un ingeniero privado, el auditor verá si es suficiente y reciente; si no hay nada, es no conformidad. Adicionalmente, se busca condiciones de edificación insegura: ausencia de barandales en escaleras o plataformas (peligro de caídas), almacenamiento peligroso (material pesado en azoteas no diseñadas para carga, que puede provocar colapso), pobre ventilación (riesgos de asfixia o acumulación de gases), iluminación deficiente que aumenta accidentes, problemas de asbestos u otros materiales peligrosos en la construcción, infestaciones severas de plagas que comprometan la higiene o estructura (termita en vigas, etc.), y falta de seguridad física (sitio sin control de acceso, exponiendo a intrusos o robos). Todos estos puntos aparecen en listas de Issue Titles. Por ejemplo: “Se observaron problemas estructurales que indican condiciones potencialmente inminentes y amenazantes (posible colapso del edificio)”, “No se han obtenido certificaciones legales clave de seguridad del edificio”, “Evidencia de asbestos expuesto o en mal estado que podría causar daño”.

Ejemplos sectoriales: En fábricas o almacenes, es común requerir certificados de inspección de construcción o de ocupación. Cumplir 3.K significa tener esos documentos al día y exhibirlos si aplica (muchos países requieren renovar la patente municipal anualmente tras verificación de seguridad). Ejemplo: una fábrica textil en un edificio de varios pisos necesita la aprobación estructural para soportar el peso de máquinas y materiales; si originalmente era un edificio residencial adaptado, deberá contar con un estudio estructural que avale la nueva carga. En construcción (obras en curso) 3.K aplica a las oficinas temporales, bodegas o galerías que usan – deben ser seguras y certificadas. En agricultura, si alojan insumos en galpones viejos, hay que verificar que no se caigan; si usan silos, deben inspeccionarse por integridad. Un buen ejemplo: una empresa electrónica en un país sísmico que contrata anualmente a ingenieros civiles para inspeccionar su nave industrial, reforzó la estructura tras un terremoto moderado y tiene certificados actualizados de protección civil. Un mal ejemplo: un taller de costura instalado en una casa sin modificaciones, con máquinas pesadas en el segundo piso y paredes agrietadas – la auditoría lo marcará por riesgo estructural; de hecho, lamentablemente han ocurrido derrumbes en casos así. También, 3.K cubre aspectos como asbestos: ejemplo, un almacén con techo antiguo de asbesto friable (deteriorado) es un riesgo grave de salud, se esperaría ver un plan de remediación.

Errores comunes: Ignorar las certificaciones legales: a veces por burocracia o costo, las empresas operan sin los permisos formales del edificio. Esto no solo viola la ley sino que puede significar que no hubo revisión oficial de bomberos o de ingenieros. Otro error es no dar mantenimiento a la infraestructura: postergar arreglos de goteras, grietas, eléctricas, permite que empeoren y creen situaciones peligrosas (moho, cortocircuitos, colapso eventual). También sobrecargar estructuras: almacenar producto mucho más arriba o con más peso del previsto, utilizar entrepisos residenciales para cargas industriales, etc., generando riesgos. Un descuido común es no evaluar cambios: por ejemplo, se derriba un muro sin consultar a un ingeniero, debilitando la edificación. Sobre asbestos, error es no hacer un relevamiento en construcciones antiguas; muchas empresas ni saben que tienen asbesto hasta que un auditor lo señala. Falta de higiene en edificios: permitir infestaciones de ratas, cucarachas (riesgo sanitario), o acumulación de basura en rincones (riesgo de incendio y estructural) es otro problema. En seguridad física, un error es dejar el sitio sin controles (sin cercas o vigilantes) en zonas de alta criminalidad: los trabajadores podrían estar expuestos a robos o agresiones.

Recomendaciones:

• Realizar inspecciones estructurales periódicas: Contratar a un ingeniero civil o arquitecto calificado para que revise la integridad de los edificios, sobre todo si presentan señales de deterioro (fisuras, hundimientos, oxidación). Hacer esto cada cierto tiempo (por ejemplo, cada 5 años, o según exija la autoridad). Documentar el informe técnico y cumplir sus recomendaciones (refuerzos, reparaciones).
• Obtener y actualizar certificaciones legales: Identificar todas las licencias requeridas: certificado de uso de suelo, permiso de ocupación, visto bueno de bomberos, inspecciones eléctricas, etc. Tramitar los que falten. Si alguno está en proceso demorado, tener constancia de la gestión y alternativamente un informe privado que cubra ese aspecto mientras tanto. No conformarse con “está en trámite”; prever con tiempo las renovaciones antes del vencimiento.
• Garantizar adecuación de uso: Si el edificio fue construido para otro propósito (una bodega convertida en oficina, casa convertida en taller), realizar un estudio que evalúe si la estructura, salidas de emergencia, ventilación, carga de fuego, etc., son aptas para el nuevo uso. Implementar las adecuaciones necesarias o reubicar actividades si es inseguro.
• Controlar modificaciones: Cualquier obra civil interna (abrir agujeros, añadir mezzanines, mover maquinaria pesada a un nivel alto) debe contar con aval de ingeniería. También expansiones o aumento de carga (más gente o materiales) en el edificio requieren recalcular necesidades (por ejemplo, más salidas de emergencia, refuerzo del piso).
• Mantener infraestructura segura: Reparar de inmediato barandales flojos, peldaños rotos, agujeros en pisos, filtraciones en techo. Colocar protecciones físicas donde falten (barandas en escaleras y bordes, tapas en fosos). Eliminar riesgos materiales: retirar escombros, no almacenar objetos pesados en lugares no diseñados (evitar storerooms improvisados en techos).
• Manejo responsable de asbestos y otros peligros de construcción: Si se sospecha que la edificación tiene materiales peligrosos (asbesto, plomo en pintura), hacer inspecciones ambientales. Si se confirma asbesto friable, contratar especialistas para encapsular o removerlo de forma segura. No realizar demoliciones sin análisis previo de estos materiales. Documentar los resultados de encuestas de asbestos (muchos países exigen un asbestos survey).
• Mejorar ventilación e iluminación: Si se detecta que en áreas faltan ventiladores o extractores (mucho calor, humo, polvo) o iluminación insuficiente, invertir en sistemas para corregirlo. Esto reduce riesgos de salud (asfixia, fatiga visual) y de seguridad (no ver obstáculos).
• Control de plagas: Implementar un programa de fumigación y control de plagas para evitar daños estructurales (termitas, ratas que roen cables) y sanitarios. Un edificio salubre es parte de condiciones higiénicas.
• Seguridad física del sitio: Instalar cercas perimetrales, iluminación exterior, cámaras o guardias según el entorno, para prevenir intrusiones que pudieran derivar en violencia o sabotaje. También controlar accesos de personas ajenas (verificación en portería) para proteger a los trabajadores.
• Plan de emergencias estructurales: Teniendo en cuenta 3.P, contemplar riesgos como sismos o derrumbes. Si un auditor pregunta “¿qué harían si notan que el edificio tiembla o hay grietas nuevas?”, el personal debe saber evacuar ordenadamente. Ensayar evacuaciones por amenaza estructural refuerza la preparación.

En auditoría, además de la inspección visual, revisarán documentos: planos aprobados, certificados municipales, informes de terceros. Un sitio que presenta todo en regla (permisos vigentes, inspecciones cumplidas) y sin evidencias visibles de peligro estructural, cumple 3.K. Por el contrario, si faltan papeles importantes o hay señales de riesgo físico, se levantará no conformidad. Priorizar la integridad de las instalaciones es no solo cumplir SMETA, sino prevenir tragedias que trascienden lo laboral.

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3.L. Gestión eficaz de la seguridad contra incendios

Explicación: El subrequisito 3.L es extenso: requiere implementar procesos efectivos para gestionar la seguridad contra incendios, incluyendo (pero no limitado a) rutas de evacuación accesibles, sistema de detección de incendios, equipos de combate/extinción, capacitación y simulacros regulares (que cubran todos los turnos), y sistemas de alarma. Es decir, abarca todos los elementos de un plan integral de protección contra incendios: desde infraestructura (salidas de emergencia, alarmas, extinguidores, rociadores) hasta procedimientos (planes de evacuación, entrenamiento al personal, realización de simulacros). SMETA 7.0 enfatiza que los simulacros deben incluir a todos los turnos – no basta hacerlos de día si hay turnos nocturnos, por ejemplo. Este subrequisito también implica cumplir la normativa local de incendios (licencias de bomberos, inspecciones) pero va más allá: el auditor evaluará la suficiencia de las medidas en la práctica, no solo la documentación.

Hallazgos comunes: Las auditorías a menudo encuentran múltiples no conformidades en seguridad contra incendios, dado que es un aspecto técnico y amplio. Algunos hallazgos típicos:

• Documentación y evaluaciones: falta de una licencia o inspección de bomberos vigente si la ley lo exige; no haber realizado un análisis de riesgo de incendio del sitio o haberlo hecho pero no tomar acciones correctivas.
• Equipos y sistemas: extintores inexistentes o insuficientes en áreas clave, o mal mantenidos (cargadores vacíos, sin inspección mensual, caducos); extintores mal ubicados (colocados en el piso o a altura incorrecta, obstruidos); ausencia de hidrantes o mangueras donde serían necesarios, o mangueras sin mantenimiento; ausencia de alarma contra incendios o detectores de humo en zonas requeridas; alarmas instaladas pero con sectores inoperantes o sin batería de respaldo; rociadores requeridos por ley pero no instalados, o sistema de rociadores no conforme a normativa.
• Rutas de evacuación: salidas de emergencia bloqueadas por materiales o candados (infracción grave); salidas insuficientes en número o anchura para la cantidad de personas (por debajo de lo legal); falta de señalización luminosa de “Exit/Salida” sobre las puertas de escape o sin iluminación de emergencia; luces de emergencia no funcionales en pasillos y salidas; vías de escape obstruidas por almacenaje; planos de evacuación inexistentes o no comunicados a los trabajadores; puntos de reunión (meeting points) no designados.
• Personal y capacitación: trabajadores no capacitados en procedimientos de emergencia/evacuación; falta de registros de simulacros o simulacros no realizados regularmente (por ejemplo, no hay evidencia de un simulacro anual); brigadistas o responsables de evacuación no asignados o no entrenados (por ejemplo, ausencia de «jefe de emergencias» o guardias contra incendios donde la ley lo pide); número insuficiente de personas designadas para ayudar en evacuación (por ejemplo, sin responsables por cada piso o turno).
• Comportamientos: fumado en áreas prohibidas o presencia de colillas donde debería ser libre de humo; materiales combustibles almacenados cerca de fuentes de calor/chispas (como cartón junto a motores eléctricos); faltas en prevención: no hay control de chispas en trabajos en caliente, no se segregan materiales inflamables, etc.
• Mantenimiento y verificación: no existe un sistema de revisión periódica de alarmas, detectores, luces, etc., para asegurar que funcionan; falencias en control de riesgos de ignición (por ejemplo, maquinaria sin ventilación acumulando polvo caliente que puede incendiarse); falta de medidas anti-explosión en ambientes con atmósferas explosivas (esto cruza con 3.N para químicos).
• Registros: ausencias de registros de inspecciones de extintores, de mantenimiento de alarmas, de simulacros, etc., que denoten gestión deficiente.

Dado lo extenso, los hallazgos de incendio suelen enumerarse por categorías con severidad (inmediato riesgo de vida vs riesgos menores). Ejemplos: “Salidas de incendio inadecuadas o menos de las requeridas por ley, causando riesgo significativo para la vida”; “Extintores no inspeccionados regularmente o con mantenimiento deficiente”; “Ausencia de alarma contra incendios funcional”, etc.

Ejemplos sectoriales: En manufactura, especialmente textiles o plásticos donde la carga combustible es alta, es crucial tener extintores cada cierta distancia, rociadores si la norma lo indica, salidas bien señalizadas y despejadas, y simulacros frecuentes. Un buen ejemplo: fábricas en países con normativas estrictas (como Bangladesh a raíz de incendios) que ahora invierten fuertemente en sistemas de alarma centralizados, rociadores automáticos, salidas de emergencia amplias y entrenan a todos los trabajadores con simulacros trimestrales – eso cumple 3.L robustamente. En oficinas el riesgo es menor pero igual se requieren extintores, detectores y salidas; muchas oficinas pecan de no entrenar al personal en evacuación (“todo mundo corre por su cuenta”). En almacenes y logística, la gestión de fuego es vital si almacenan químicos o materiales inflamables – requiere segregación y planes específicos. En agricultura, puede haber riesgo de incendios forestales: se espera que tengan herramientas (extintores en tractores, tanques de agua) y planes de evacuación de campos. Un mal ejemplo: un taller clandestino con ventanas enrejadas y sin extintores, donde un incendio sería fatal – desgraciadamente se han dado casos de trabajadores atrapados. Otro mal ejemplo: realizar soldaduras cerca de materiales combustibles sin protección, originando conatos de incendio no investigados.

Errores comunes: Bloquear salidas de emergencia (con candados por seguridad o con mercancía por espacio) – error gravísimo, pero ocurre por miedo a robos o por mal almacenamiento. No dar mantenimiento a extintores – muchas empresas compran extintores pero no los recargan ni revisan anualmente, volviéndolos inútiles. Olvidar los simulacros, especialmente en turnos nocturnos u oficinas (“nunca hacemos simulacro, para no interrumpir”). No designar responsables: suponer que todos sabrán qué hacer en evacuación, cuando en realidad debe haber líderes (brigadistas) que coordinen. Sistema de alarma inadecuado: confiar en gritos o campanas improvisadas en vez de una alarma audible en todo el recinto. No integrar sistemas: ejemplo, tener alarma pero que no suena en el almacén porque es otra área, o sin respaldo de energía, de modo que un corte eléctrico la deja inoperativa. Almacenamiento incorrecto: guardar químicos inflamables junto con cartón, no tener cuarto especial para tanques de gas o diluyentes. Fumar en lugares indebidos: cultura permisiva con el cigarrillo en bodegas o talleres. No entrenar: empleados que no saben usar un extintor o dudan por dónde evacuar. No cumplir requisitos locales como carecer de un “Oficial de Incendios” certificado si la ley lo pide, etc. En resumen, descuidos en cualquiera de los múltiples elementos de la protección contra incendios.

Recomendaciones: Dado lo amplio, conviene abordarlo por componente:

• Rutas de evacuación y salidas: Asegurar que exista un camino libre desde cualquier punto del lugar hacia un lugar seguro en exterior. Esto implica instalar el número requerido de salidas de emergencia, de suficiente capacidad (puertas dobles si es mucha gente), que abran hacia afuera y estén desbloqueadas mientras haya personal. Marcar claramente las rutas con señalizaciones luminosas “Salida” en cada puerta de escape, visible incluso con humo. Colocar luces de emergencia que se enciendan en cortes de luz para iluminar pasillos y puertas. Mantener rutas y salidas despejadas en todo momento – establecer política estricta de no almacenar nada en pasillos o frente a salidas. Realizar inspecciones frecuentes de rutas para detectar obstáculos.
• Sistemas de detección y alarma: Instalar detectores de humo/calor adecuados al tipo de ocupación (por ejemplo, detectores de humo en oficinas, detectores de calor en cocinas donde el humo normal dispararía falsas alarmas). Un sistema de alarma contra incendios central o al menos alarmas manuales (estaciones de pulsador) en sitios estratégicos. Probar la alarma periódicamente. Garantizar que la alarma se escuche en todos los rincones y turnos (si hay empleados dormidos en alojamiento, considerar alarmas vibratorias o más sonoras). Conectar alarmas y luces a una fuente de energía de respaldo (batería) para que funcionen aun en apagón. Si el edificio es de varios pisos, verificar que existan avisadores en cada nivel y dos vías de evacuación vertical (escaleras) en edificios de más de un piso, en línea con estándares.
• Equipos de extinción: Distribuir extintores portátiles según la clase de fuego posible (A: sólidos, B: líquidos, C: eléctricos, etc.), típicamente a no más de 15-20 metros de distancia en interiores. Montarlos en muros a altura apropiada (~1m del suelo) con señalización. Revisarlos mensualmente (manómetro en verde, sello intacto) y recargarlos anualmente o después de uso, manteniendo registro de recarga. Instalar hidrantes/mangueras contra incendio en instalaciones grandes o exigidas por norma, y darles mantenimiento (pruebas de presión). Si la ley exige sistema de rociadores automáticos, asegurar que estén instalados, inspeccionados y sin obstrucciones (nada a menos de 45 cm de los rociadores). Colocar mantas ignífugas en áreas con fuegos de líquidos (ejemplo, cocinas industriales). Equipar zonas de alto riesgo con sistemas especiales: por ejemplo, gas CO2 para salas eléctricas.
• Almacenamiento de materiales peligrosos: Minimizar fuentes de combustible sin control: Almacenar líquidos inflamables en contenedores aprobados y en un cuarto ventilado separado. No acumular grandes volúmenes de cartón, papel o tela sin medidas de mitigación (rociadores, separación por muros cortafuego). Mantener orden para evitar propagación rápida de fuego. Implementar procedimientos de trabajos en caliente (soldadura, corte) con permisos, vigía de fuego y extintor cercano. Prohibir y controlar fumadores: designar áreas específicas seguras para fumar, lejos de almacenes, y estrictamente prohibido en zonas de riesgo. Colocar detectores de humo particularmente donde un fumado clandestino podría ocurrir.
• Brigada contra incendios y personal capacitado: Nombrar y entrenar a brigadistas o encargados de emergencias (pueden ser los mismos socorristas 3.G u otros). Estos deben saber usar extintores, asistir en evacuación, y en general coordinar la respuesta inicial. La ley a veces pide un número mínimo con capacitación especial – cumplirlo. Hacer simulacros de incendio al menos 1 vez al año (mejor semestral), incluyendo variaciones (fuego en diferentes áreas) y todos los turnos y días en rotación. Después de cada simulacro, evaluar el desempeño: tiempo de evacuación, comportamientos, y corregir fallas (por ejemplo, si un equipo tardó mucho en salir, repetir entrenamiento en su área). Capacitar a TODOS los trabajadores en conceptos básicos: cómo reconocer la alarma, rutas de escape, uso de extintores (al menos teóricamente, práctico para brigadistas), punto de reunión y reporte de personas. Documentar estas capacitaciones y simulacros (fechas, participantes, observaciones).
• Plan de emergencia escrito: Tener un Plan de respuesta a emergencias por escrito que cubra incendios y evacuaciones, asignando responsabilidades (quién llama bomberos, quién barre la planta verificando que nadie quede, etc.), listado de brigadistas, mapas con rutas, y listado de teléfonos de emergencia. Asegurarse de que el plan considera a todos en el sitio: empleados, visitantes, contratistas; y todas las horas (por ejemplo, si de noche hay menos gente, definir si guardia de seguridad toma algún rol). Comunicar este plan al personal y pegar planos de evacuación en lugares visibles indicando “Usted está aquí” y ruta a la salida más cercana.
• Verificación legal: Renovar periódicamente la inspección de bomberos o certificaciones de protección contra incendios que exijan las autoridades locales. Implementar cualquier recomendación que den. Si la autoridad no exige simulacros, SMETA igualmente espera al menos anual; hacerlos aunque la ley no obligue.
• Mejora continua: Igual que en 3.I, registrar incidentes de incendio (aunque sean conatos pequeños) e investigar causas: ¿por qué ocurrió? ¿falló algo del sistema? Mejorar a partir de ello. Si el auditor ve que tras un conato se fortalecieron medidas, es positivo.

Este apartado es crítico; un incumplimiento serio (como salidas bloqueadas) puede llevar a falla mayor de la auditoría. De hecho, SMETA indica que el auditor debe considerar la suficiencia de cada elemento en contexto y no usar solo un checklist sin criterio. O sea, evaluarán si en conjunto las medidas de la empresa serían efectivas ante un incendio real. Tener todo en orden – alarmas, extintores, salidas, planes y entrenamientos – no solo cumple 3.L sino que protege vidas y el negocio en sí.

3.M. Seguridad en la instalación, mantenimiento y uso de maquinaria

Explicación: El subrequisito 3.M exige asegurar que toda maquinaria esté instalada, mantenida y usada de forma segura. Esto cubre la seguridad mecánica: las máquinas, herramientas y equipos de trabajo (desde grandes prensas industriales hasta herramientas eléctricas portátiles) deben contar con sus protecciones físicas (guardas), sistemas de parada de emergencia, instalaciones correctas (por técnicos calificados) y un mantenimiento regular para prevenir fallos peligrosos. Además, los trabajadores deben operar las máquinas conforme a procedimientos seguros. En esencia, se trata de prevenir accidentes como atrapamientos, amputaciones, cortes, aplastamientos, choques eléctricos u otros peligros que involucran maquinaria, a través de buen diseño, control y cuidado de los equipos.

Hallazgos comunes: En auditorías se encuentra a menudo maquinaria sin resguardos de seguridad necesarios. Ejemplos: máquinas de coser sin guarda ocular o en las correas, sierras sin protector de hoja, prensa sin barrera fotoeléctrica, ventilador industrial sin rejilla, etc. Esto es una no conformidad seria porque expone a lesiones severas. También se ve falta de mantenimiento e inspecciones: equipos con partes rotas, cables pelados, acumulación de polvo o aceite (riesgo de incendio), o sin evidencia de revisión periódica. Issue Titles reflejan esto: “No se realizan inspecciones/certificaciones legales de las máquinas, o no están registradas según lo requerido”. Otro hallazgo es la operación inadecuada: trabajadores usando maquinaria de forma riesgosa (quizá por falta de entrenamiento o prisa) – aunque esto es más difícil de evidenciar, el auditor puede notarlo durante el recorrido (por ejemplo, observar a alguien metiendo la mano en una prensa en movimiento). Además, falta de procedimientos de control de energía peligrosa (lock-out/tag-out) durante mantenimientos: si la auditoría pregunta y no hay un protocolo para desenergizar máquinas antes de repararlas, es un gap de seguridad. Otros puntos: máquinas instaladas de forma casera (por ejemplo, adaptaciones eléctricas precarias, invención de equipo sin certificación), faltantes de documentación como manuales o certificados de conformidad CE de las máquinas. Un hallazgo importante: carencia de un plan de mantenimiento – ausencia de registros de revisión de calderas, compresores u otros equipos críticos puede derivar en hallazgos de riesgo de fallo catastrófico. La lista de Issue Titles menciona desde “uso de maquinaria constituyendo peligro grave” hasta “fallas aisladas en procesos de seguridad de máquinas sin riesgo significativo”, indicando distintos niveles.

Ejemplos sectoriales: En una textil, las máquinas de coser deben tener protectores de aguja y los motores correas cubiertas; las cortadoras textiles necesitan guantes anticorte para operadores y resguardos en cuchillas. En metalurgia, prensas mecánicas con barreras de luz o doble pulsador, tornos con pantalla de policarbonato, herramientas de mano con dispositivos anti-arranque. En agroindustria, picadoras, sierras de carne o molinos con sus tapas cerradas y enclavamientos; tractores con resguardo anti vuelco (ROPS) bien instalado. Un buen ejemplo: una planta automotriz con un riguroso programa “Lockout-Tagout” donde cada mantenedor coloca candados en interruptores para asegurarse de que nadie encienda la máquina en mantenimiento, y auditorías internas regulares de guardas – así raramente tienen incidentes. Un mal ejemplo: un aserradero pequeño con sierras sin protector, donde los operarios trabajan muy cerca de las hojas expuestas – altísimo riesgo de amputaciones, lo cual sería no conformidad crítica.

Errores comunes: Remover guardas por conveniencia o producción. Es típico que operadores quiten protecciones porque “ralentizan” el trabajo (ejemplo, quitan la cubierta de una prensa para ajustar más rápido la pieza), y la empresa no lo controla. Otro error es no invertir en repuestos o reparaciones: se rompe una barrera de seguridad y no la arreglan pronto, dejando la máquina operativa sin ella. Falta de capacitación: personal nuevo usando máquina peligrosa sin saber todos los riesgos o sin EPP (esto conecta con 3.E y 3.H). Improvisar herramientas o máquinas: fabricar dispositivos caseros (un elevador manual, una sierra adaptada) sin considerar las normas de seguridad. No registrar inspecciones: por ejemplo, calderas o montacargas suelen requerir inspecciones oficiales; no hacerlas o no tener constancia es incumplimiento. También, descuidar la maquinaria poco usada: a veces se guarda una máquina vieja y cuando se necesita se usa sin revisión (peligro latente). Otro fallo es no controlar acceso: máquinas peligrosas accesibles a cualquiera, sin señalización de “solo personal autorizado” o sin llaves, pudiendo ser encendidas por error. Por ejemplo, llaves puestas en montacargas accesibles. Y a nivel gestión, no tener un plan de mantenimiento preventivo: esperar a que algo falle para arreglarlo conlleva más accidentes (como explosión de un compresor por no cambiarle aceite a tiempo).

Recomendaciones:

• Inventario y evaluación de maquinaria: Listar todas las máquinas/equipos del sitio. Por cada una, verificar que cuenten con todas sus protecciones de fábrica y cumplimiento de normas aplicables. Identificar cualquier punto peligroso expuesto (partes móviles, bordes cortantes, superficies calientes, circuitos eléctricos descubiertos). Instalar guardas o barreras donde falten. Ejemplo: mallas en ventiladores, cubiertas en poleas/correas, resguardos en engranajes, protectores de manos en prensas, etc.
• Mantenimiento preventivo planificado: Implementar un cronograma de mantenimiento para cada equipo según recomendaciones del fabricante o la normativa. Incluye lubricación, calibración, cambio de piezas desgastadas, verificación de dispositivos de seguridad. Llevar registro de cada intervención (fecha, tarea, responsable). No operar máquinas que estén en condición insegura hasta repararlas adecuadamente.
• Inspecciones y certificaciones legales: Identificar si alguna máquina requiere inspección obligatoria de autoridad o certificación (ejemplo, calderas, ascensores, montacargas, recipientes a presión). Cumplir esos calendarios y archivar los certificados y/o pegarlos en la máquina. Incluso si no es legalmente obligatorio, realizar inspecciones de terceros para equipos críticos anualmente no está de más.
• Procedimientos de trabajo seguro: Desarrollar instrucciones operativas para maquinaria peligrosa, indicando los pasos seguros, EPP requerido y qué no hacer (por ejemplo, “no meter las manos en zona de corte mientras esté en marcha”). Capacitar a todos los operadores en estos procedimientos (ver 3.E). Incluir procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO): antes de mantenimiento o limpieza, apagar máquina, aislar energía (desconectar, cerrar válvulas, liberar presiones) y colocar candados de seguridad para que no se reenergice. Asegurarse de que el personal de mantenimiento entienda y use LOTO.
• Solo personal autorizado: Restringir el uso de máquinas a personal entrenado y autorizado. Colocar avisos de “Solo operador autorizado” en máquinas complejas. Guardar llaves o controles cuando no se usan (por ejemplo, quitar llaves de montacargas y guardarlas con supervisor) para que nadie sin autorización la prenda.
• No anular dispositivos de seguridad: Prohibir expresamente y vigilar que no se eliminen ni puenteen las seguridades de las máquinas (como sensores, paradas de emergencia). Si un dispositivo se activa con demasiada frecuencia afectando la producción, abordar la causa (tal vez el proceso necesita ajuste) en vez de quitarlo.
• Actualizaciones y ergonomía: Si una máquina es antigua y inherentemente insegura, considerar actualizarla o modernizar sus protecciones. También atender la ergonomía: a veces las máquinas causan lesiones por vibración o postura forzada; integrarlo en mejoras (agregar soportes, reducir vibración).
• Equipos de trabajo manuales: No olvidar las herramientas portátiles (taladros, amoladoras) y móviles (montacargas, tractores). Revisar su mantenimiento (cables en buen estado, dispositivos de seguridad como gatillos presentes), capacitar en su uso y proveer EPP adecuado (antivibración, antiproyectiles, etc.).
• Preparación ante fallas: Dotar a máquinas peligrosas de paros de emergencia accesibles (botones rojos de golpe) y enseñar a los trabajadores a usarlos. Hacer simulacros internos de qué hacer si alguien queda atrapado (por ejemplo, quién está capacitado para liberar a la persona de forma segura y aplicar primeros auxilios como RCP en caso de asfixia por atrapamiento, etc.).
• Monitoreo de seguridad de maquinaria: Incluir la revisión de máquinas en los recorridos regulares de seguridad. Si se detecta una guarda removida, pararla hasta reinstalarla. Fomentar que los mismos trabajadores reporten defectos en sus equipos (ejemplo, “la prensa no está cortando bien, vibra mucho”).

El cumplimiento de 3.M se evidencia cuando las máquinas “lucen seguras”: todas con sus cubiertas, entornos ordenados, operadores atentos y formados. El auditor inspeccionará máquinas al azar, pedirá registros de mantenimiento y posiblemente preguntará a operadores si saben de procedimientos de parada de emergencia o LOTO. Mostrar un taller bien gestionado con respecto a maquinaria refuerza tanto la seguridad de los trabajadores como la productividad (las máquinas cuidadas funcionan mejor).

3.N. Gestión de sustancias peligrosas (químicos) – inventario, manejo y disposición

Explicación: El subrequisito 3.N exige llevar un registro de todas las sustancias peligrosas en el sitio (ejemplo, químicos, pesticidas) y asegurar que se manejen adecuadamente en todo momento conforme a las instrucciones de seguridad: en su almacenamiento, uso y disposición final. En esencia, es implementar un programa de gestión segura de productos químicos. Esto incluye tener una lista actualizada de los químicos que se tienen, sus hojas de seguridad (MSDS), almacenamiento en condiciones seguras (compatibilidad, contención de derrames), proveer capacitación y EPP a quienes los usan, control de exposiciones, y disposición de residuos químicos de forma ambientalmente correcta.

Hallazgos comunes: Las auditorías suelen encontrar deficiencias como la falta de Hojas de Datos de Seguridad (MSDS) de algunos químicos, o tenerlas pero en idioma no entendible por los trabajadores. Por ejemplo, una fábrica con bidones de solventes sin la MSDS disponible, o solo en inglés cuando los operarios hablan español. Otro hallazgo: envases sin etiqueta o etiquetados incorrectamente – esto es serio porque alguien podría usar o mezclar químicos sin saber su contenido. Ocurre cuando transfieren químicos a botellas secundarias y no las rotulan. También se reporta la ausencia de una evaluación de riesgo química (tipo COSHH en Reino Unido) o plan de manejo, lo que indica que la empresa no ha analizado los peligros de los químicos que usa. Si hay requisitos legales de registro de sustancias (por ejemplo, informar al gobierno qué químicos peligrosos almacenan), su incumplimiento es un hallazgo. En almacenamiento, se ven muchos problemas: sustancias almacenadas incorrectamente – oxidantes junto a combustibles, ácidos con bases, contenedores al sol o calor, estanterías inestables, bodegas sin ventilación; falta de control de acceso – químicos tóxicos accesibles a cualquiera o a menores (en algunas granjas, pesticidas sin llave); no hay sistemas anti-derrames(químicos líquidos sin bandejas de contención, suelos sin dique). También: no hay kits de derrames para emergencias químicas, ni duchas o lavaojos donde se manipulan corrosivos, lo que agravaría un accidente. En uso, hallazgos pueden ser trabajadores manipulando químicos sin el EPP adecuado (lo cual cruza con 3.H). En disposición: evidencia de eliminación inadecuada de residuos (verter sobrantes al drenaje, quemar basura química, etc.) sería gravísimo. SMETA categoriza la gestión química por niveles de riesgo, similar a maquinaria: procesos de seguridad química inadecuados que crean riesgo inmediato o generalizado de muerte o lesión, significativo, algún riesgo, o fallas aisladas. Ejemplo de Issue Title: “No se tienen MSDS de sustancias peligrosas disponibles/entendibles para los trabajadores”, “Almacenamiento inadecuado de sustancias peligrosas (poe ejemplo, químicos almacenados sin etiquetas o sin acceso restringido)”, “No se dispone de estación lavaojos en áreas que lo requieren”, etc.

Ejemplos sectoriales: En manufactura textil, hay químicos como tintes, blanqueadores, ácidos, etc. Deben estar inventariados, guardados en bodegas ventiladas con sus etiquetas (por ejemplo, hipoclorito separado de ácidos para evitar cloro gas) y trabajadores de tintorería con guantes, gafas y máscaras adecuadas. En agricultura, los pesticidas son críticos: debe haber un almacén de plaguicidas cerrado con llave, señalizado con advertencias, MSDS a mano, equipo de protección (trajes, respiradores) disponible, triple lavado de envases y desecho seguro. En mantenimiento de instalaciones, productos como pinturas, solventes, combustibles se deben controlar. Un buen ejemplo: una planta de electrónica implementa un sistema digital donde cada ingreso de químico va al inventario, vinculado a su MSDS en idioma local; tienen gabinetes de seguridad con ventilación para inflamables, kits de derrame en cada área, y personal entrenado en respuesta a emergencias químicas. Un mal ejemplo: un taller de lavado de mezclilla donde se manejan permanganato y ácidos sin ventilación ni protecciones, con recipientes sin etiqueta y residuos vertidos al alcantarillado – un cúmulo de violaciones a 3.N.

Errores comunes: Carecer de un inventario formal: tener químicos por doquier sin lista centralizada; esto dificulta control. No capacitar al personal sobre los peligros químicos: a veces solo los quimistas conocen, pero los obreros no entienden las etiquetas o símbolos. Etiquetado deficiente: reutilizar botellas de agua para almacenar químicos, sin rotular, generando confusión (por ejemplo, alguien bebe accidentalmente). Almacenar por conveniencia y no por compatibilidad: meter todo químico en un mismo armario. Almacenar en altura líquidos pesados o corrosivos**: peligro de caída/ruptura. No controlar derrames pequeños: no tener absorventes a mano, de modo que cuando cae un químico lo dejan evaporar o secar solo, exponiendo a vapores. No cumplir permisos: algunas regiones requieren licencia ambiental para cierta cantidad de químicos; ignorarlo puede ser sanción. Desecho inapropiado: tirar solventes a la basura normal o diluirlos en agua, contaminando el ambiente (y a la larga, infringiendo leyes). Falta de medidas anti-incendio: químicos inflamables sin extintores cercanos o sin electricidad anti-chispas (lo que enlaza con 3.L). Ignorar EPP específico: ejemplo, no proporcionar respiradores con filtro adecuado para quien mezcla pesticidas porque “solo es un ratito”.

Recomendaciones:

• Inventario y MSDS: Mantener un inventario actualizado de todas las sustancias químicas peligrosas en el sitio, indicando nombre, cantidad aprox., ubicación. Por cada sustancia, tener su Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) actualizada, en el idioma que entiendan los trabajadores. Estas MSDS deben estar fácilmente accesibles – preferiblemente en la misma área de almacenamiento/uso (físicamente en un folder o digital en un terminal). Capacitar al personal en interpretar las MSDS (pictogramas, secciones de primeros auxilios, etc.).
• Etiquetado correcto: Asegurarse de que todos los recipientes de sustancias (incluso los de uso temporal) estén etiquetados claramente con su contenido y peligros. Usar las etiquetas originales con pictogramas GHS cuando sea posible; si se trasvasa a contenedores secundarios, colocar etiquetas con nombre químico y advertencias principales. Nunca almacenar químicos en envases de comida/bebida para evitar confusión.
• Evaluación de riesgo químico: Realizar una evaluación de cómo cada químico puede afectar la seguridad y salud (inhalación, contacto, incendio, explosión). Implementar controles: por ejemplo, para un solvente tóxico, mejorar ventilación (ver 3.K), limitar exposición (turnos rotativos), y proveer EPP apropiado (ver 3.H). Si se almacenan cantidades grandes, considerar necesidad de diques de contención ante derrames masivos.
• Almacenamiento seguro: Guardar los químicos en sitios designados: bodegas o armarios de seguridad. Separar incompatibles (ácidos lejos de bases, oxidantes lejos de orgánicos, etc.). Almacenar inflamables en gabinetes a prueba de fuego con ventilación. Mantener los recipientes cerrados herméticamente cuando no se usan. Controlar temperatura y evitar fuentes de ignición cerca de inflamables (antorchas, chispas). Restringir el acceso: la bodega de químicos debe estar bajo llave, solo personal autorizado entra. Colocar señalización de peligro en la puerta (“Materiales Peligrosos – No entrar no autorizado”).
• Medidas anti-derrames/explosiones: Equipar áreas de almacenamiento con charolas o cubetas de contención bajo los tambores para contener fugas. Tener un kit de derrames (absorbentes, neutralizantes, EPP, pala, contenedor de residuos) accesible, y entrenar a los empleados en su uso. Instalar iluminación y equipo eléctrico a prueba de explosión en almacenes de solventes volátiles (cumpliendo códigos eléctricos). También, para polvos combustibles (harina, azúcar, etc.), medidas anti-explosión (extractores, evitar fuentes de ignición).
• EPP e higiene: Proveer a los manipuladores de químicos el EPP adecuado según cada sustancia: guantes resistentes (nitrilo, neopreno, etc.), lentes o caretas, delantales o trajes, protección respiratoria (máscara con filtro adecuado, ejemplo filtro de vapores orgánicos para solventes). Asegurar disponibilidad de duchas de seguridad y lavaojos en áreas donde exista riesgo corrosivo o tóxico (y revisarlas semanalmente). Implementar normas de higiene: lavarse manos tras manejar químicos, no comer/beber en esas áreas.
• Licencias y comunicados regulatorios: Verificar la normativa local: si se requiere registro o licencia para manejar ciertos químicos (precursores, sustancias extremadamente peligrosas), tramitarlo. Informar a bomberos o autoridad local si se almacenan grandes volúmenes, de acuerdo con leyes. Mantener registros de compra/uso si es necesario (por ejemplo, algunos países exigen registro de uso de pesticidas).
• Disposición final responsable: Nunca desechar químicos al medio ambiente. Contratar un gestor autorizado de residuos peligrosos para recoger solventes usados, lodos químicos, envases contaminados, etc., y mantener los manifiestos o comprobantes de disposición. Para residuos menores, seguir las indicaciones de MSDS: neutralizar si es posible, o almacenar en contenedores etiquetados hasta entrega a gestor. Para envases vacíos de químicos, aplicar triple lavado (en caso de pesticidas) y perforarlos para que no se reutilicen, almacenándolos hasta disposición.
• Emergencias químicas: Integrar en el plan de emergencia (3.P) escenarios como derrames grandes, intoxicación masiva o incendio químico. Tener a brigada entrenada en respuesta HAZMAT básica según escala de riesgos. Coordinar con bomberos locales, proporcionando listas de químicos para que sepan cómo actuar si hay un incendio en la planta (por ejemplo, no usar agua en ciertos químicos). Realizar simulacros de derrame en plantas con químicos significativos.
• Monitoreo de exposición: Si se usan químicos que pueden causar enfermedad crónica (cancerígenos, etc.), considerar monitoreo ambiental (medir vapores, etc.) y exámenes médicos periódicos (parte de salud ocupacional). Esto muestra diligencia en cuidar la salud a largo plazo.

En auditoría, revisarán la bodega de químicos con lupa: ¿etiquetas correctas? ¿orden? ¿ventilación? ¿control de derrames?. También pedirán MSDS de algunos químicos al azar (y ver si el trabajador en esa área puede entenderlas). Verificarán registros de capacitación química. Un manejo químico seguro y ordenado no solo cumple 3.N sino que previene incendios, explosiones, intoxicaciones y multas ambientales – fundamental para una empresa responsable.

Conclusión de la Parte 2 (3.I a 3.N):

Hemos explorado cómo la gestión proactiva de riesgos específicos y la implementación de medidas técnicas sólidas —desde el registro de incidentes hasta la seguridad de edificios, incendios, maquinaria y sustancias peligrosas— son fundamentales para cumplir con el Requisito 3 de SMETA y, más importante aún, para proteger la seguridad de los trabajadores. Estas prácticas no solo previenen accidentes graves, sino que también fortalecen una cultura de seguridad en el lugar de trabajo. En la tercera y última parte de esta serie (3.O a 3.U), veremos cómo prepararnos eficazmente para emergencias y cómo estas medidas impactan directamente en el bienestar y la calidad de vida diaria de los empleados.

¡No te pierdas el cierre del apartado 3 de SMETA esencial para la salud y seguridad laboral!

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